KIT成套化物料配送最佳实践..docx

成套化供料最佳实践案例编制人：张大为湖汽公司工艺院总装所二○一二年十二月目录1．成果简介32．现状与分析32.1现状32.2分析43．目标设定44．改善对策（P）55．改善实施（D）6 5.1 成套化台车改善65.2 物流流程改善75.3 仓库布局改善95.4 帐物一致性改善10 5.5 模组化出库改善11 5.6 台车定置改善11 5.7 拆包装供料改善12 5.8 拣配标准化改善136．改善成果（C）137．标准运用（A）158．推广性15成套化物料配送最佳实践案例1 成果简介通过成套化物流配送体系的实施，底盘装配线取料、搬运、拆包装时间节约2.37小时/台车、节约2台配送小车、漏装错装缺陷率降低38%、线边空间利用率提升15%。总体合计成本降低约39.52万元/年。 计算备注：工时成本『底盘装配』（2.37小时/台车×16元/小时×8000台车=303360元）设备成本『设备节约』（38000元×2+10000『维护』=86000元）质量成本『漏装返修』（0.5小时×18元/小时×146起/月×12月×38%=5866元）2 现状与分析 2.1现状：实现标准作业后，NVA（无价值动作）占作业时间的22.27%。按底盘工作中心工时成本计算一年NVA无价值工时成本270.3万元/年（年工时成本=16元/台车×8000台车×95人=1216万元）。NVA中找工具时间已通过工具管理提升项目得到改善，步行时间已通过工序平衡得到改善，占比值较重（占10.9%标准作业时间；占49.0%无价值作业时间）的找料时间、搬运时间、拆包装时间如何减少是本次课题研究与实践的重点。观测项目 姓名标准作业VANVA装配时间自检时间找工具时间找料时间步行时间搬运废料处理领辅料拆包装整理劳保服装尹　1王波6834333　　1　童雄伟42　3232　　2　姚作其5512342　　4　王修涛9824745　12　合計3357222117171191构成%77.73%1.62%5.10%4.87%3.94%3.94%0.23%0.23%2.09%0.23%　 表1：底盘工作中心作业抽样分析表 表2：NVA柏拉图2.2分析：找料时间长的问题根源：问题回答找料时间长的原因？物料堆积一起同类别不同型号物料难以区分为什么物料会堆积一起？台车上物料过多为什么台车上物料过多？台车设计为5台批量供料为什么同类别不同型号物料难以区分？同类别不同型号的物料盛放在同一个台车上 表3：“找料”5W表搬运时间长的问题根源：问题回答搬运时间长的原因？需求物料离作业范围较远为什么需求物料离作业范围较远？物料投放时投放较远为什么物料投放时投放较远？缺少物料投放的定置标识 表4：“搬运”5W表 拆包装时间长的问题根源：问题回答拆包装时间长的原因？多数物料需要作业过程拆包装为什么需要作业过程拆包装？物料投放时未拆包装 表5：“拆包装”5W表3 目标设定 占标准作业10.9%（132.5万元工时浪费）的找料、搬运、拆包装时间通过改善应该降低至多少？我们通过改善试验进行测量再设定目标。 改善试验：选定一工位已抽样分析过的员工尹铁进行试验，试验方法采用表六“改善方法”。根源问题改善方法台车设计为5台批量供料台车设计为单台成套供料同类别不同型号的物料盛放在同一个台车上同类别不同型号的物料杜绝放在同一个台车上缺少物料投放的定置标识增加物料投放的定置标识物料投放时未拆包装物料拆包装后投放 表6：改善方法一工位通过初步改善后，测量找料、搬运、拆包装时间占标准作业时间的5.2%。以相近原则设定目标：通过成套化供料降低找料、搬运、拆包装占标准作业时间的比例至5%。 项目内容项目描述减少找料、搬运、拆包装时间项目范围物料管理部、底盘工作中心项目目标与测量找料、搬运、拆包装时间从2013年1月1日开始占标准作业时间5%期望的项目效果提升底盘产能降低漏装错装的返工成本提升物流效率项目成员5名工艺工程师、1名工装工程师、3名焊工、1名物流主管、1名商务主管、1名IT工程师所需的资源管理层的支持项目成员的参与期望的内部顾客的收益物料拿取方便、减少作业中搬运，减少返工与缺陷时间表P（2wks）,D (4wks) ，C(2wks),A(2wks) 表7：团队宪章4 改善对策（P）第二阶段：试运行问题搜集供应商配套支持底盘作业调整信息系统变更与完善异常情况处理系统完善底盘布局调整KIT趋近成熟12月31日容器包装完善与标准化第一阶段：流水方式选择（9月18日）供料方式确定（9月28日）KIT物料分类（9月28日）信息系统变更与支持转运容器整改（10月28日）物流流程确定（9月28日）拣配方式变更（10月30日）KIT试运行 11月1日仓库布局变更（10月25日）物流人员配备（10月18日）完成1-