管线施工程序23163.doc

管线施工程序 1范围 1.1 本程序适用于站场管道管沟开挖、回填，管材现场装卸、倒运、预制、安装、检验、试压、清扫、防腐和保温的施工。 2 参考文件 业主的招标文件 业主总的技术要求及其中的规范和标准。 规范 现场材料装卸、保管和发放控制程序 当一个工程内容有几个规范标准，则施工时将遵守最严格的一个，如果规范之间发生冲突，则任何工作启动之前，将同业主协商，并得到业主的书面裁决。 3站场管道安装主要施工工序见图一 4管子防腐和刷漆 4.1喷砂除锈之前,检查所有管子的椭圆度、壁厚和材质是否符合材料规范，否则不得使用。 4.2喷砂除锈应除去管道表面的油漆 、油脂、氧化物等，要经QC部门和业主认可并作好记录,方可防腐和刷漆。 4.3 管道防腐按图纸和规范要求进行。 4.4刷漆前应充分搅拌调和底漆，用棉纱头或压缩空气除去管道表面的灰尘和水分,当天除锈的管道必须当天刷第一道底漆,第一道底漆未干之前,不得刷第二道底漆,管道表面底漆应均匀,无漏点。 4.5管道两端留50mm以上不用刷漆,同规格、壁厚和材质的管道尽量放在一起除锈,除锈完后应作标记移植,刷底漆完后,每根管道都得作标记移植。 4.6管道除锈、刷漆完后管两端应封闭,运输和吊装过程中防止管道涂层被破坏,应采取保护措施。 5管道预制和安装 5.1总则 5.1.1管道施工执行业主提供的总的技术要求规范和CPECC规范,二者如有冲突,应以业主要求的规范为主。 5.1.2管道预制和安装的焊工必须按照批准的程序通过考核并获得相应的证书才能上岗。 5.1.3所有管材及管配装卸、保管和领取应遵循材料装卸、保管和发放程序。 5.1.4预制按照已批准的单线图进行预制,并由技术员在单线图上标出预制范围。 5.1.5管道焊接应遵循工艺管道焊接程序。 5.2 管道预制 5.2.1.1管道的预制仅限于2″以上的管，除撬装设备管道在车间预制外，其余在现场预制。 5.2.1.2管材、管件领取由施工班组提前三天提出所需材料计划，由技术人员核实，班组派专人领取，领料单应保存，材料应分类放好。下料和组对之前，应仔细检查管材和管件，确认材质、壁厚和规格，对管材变形、严重划伤、法兰及阀门密封面损坏、管件有裂纹等不符合规范的材料应更换，并作好记录，对不符合规范的材料应作明显的标记，以防下次被误用。 5.2.2管材切割 5.2.2.1管道切割可采用机械和火焊切割，2″以下碳钢管道可以用切割机切割，不锈钢管道不能用火焊切割，2″以下的不锈钢管可以用切割机切割，2″以上的不锈钢管用等离子切割机或机械方法切割，切割后应清除表面氧化物和金属熔渣。镀锌管应用切割机切割。 5.2.2.2管材切割时，考虑到切割打磨和焊接造成收缩，管道下料时应留1-2mm余量，安装固定口处应留100mm以上的余量。 5.2.2.3切割后，每段切割料上应作标记移植，标明材质、壁厚和规格。切割后对未作标记的管材，没有经过鉴定，暂不能使用。 5.2.3 坡口加工 5.2.3.1坡口用机械方法或采用火焊切割加工坡口，但必须用角向磨光机磨平，除去氧化渣，坡口角度达到焊接要求，焊前应对坡口内、外表面及两侧各25mm进行清理，应用棉纱头和钢丝刷除去水、油污、飞溅和油漆，不锈钢必须使用不锈钢刷清扫。 5.2.3.2.坡口加工后作外观检查，不得发现有裂纹，夹渣等缺陷，清理和检查合格的坡口，应及时完成焊接工作，并作好记录。 5.2.4焊口组对 5.2.4.1管道组对，坡口间隙和角度符合规范要求，壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm，不同壁厚的管子、管件组对，当两壁厚差大于1.5mm时，应按要求加工。管道组对时应清理管内和管件杂物，对于小管用压缩空气吹扫，对于大管可用棉纱头或清管器清理，清理和切割和组对完后管道两端应封闭。 5.2.4.2点焊和焊接按照管道焊接程序要求进行。 5.2.4.3焊接材料领取和保管按照焊接材料控制程序要求进行。 5.2.4.4每道焊口焊完后，对焊缝表面每个接头进行修磨，焊工应在离焊缝50mm处，打上自己的钢引号，对于不锈钢管道用油漆或记号笔标记，并在单线图上相应位置标出焊工号，同时填写组对焊接记录。 5.2.4.5焊接外型及几何尺寸满足ASME 要求。 5.2.5管道开孔可用火焊开孔，但必须用磨光机和钢丝刷清理飞溅 5.2.6无损检测要求符合焊接检测程序要求进行。 5.2.7预制件的尺寸偏差应符合规范要求。 5.2.8对于预制好的短管应用金属牌用铁丝栓在短管上或用油漆作标记，预制好的短管两端采用如下措施进行保护： l所有带法兰的短管，应在法兰端用金属线将木质保护板栓在法兰孔上。 l所有非法兰短管的端部装上塑料帽。 5