WI010QA成品电池标准ok..doc

文件编号 WT/QA-WI010 版 次 A/1 页 码 1/4 QA成品电池检验标准 一.目 的：适应本公司成品检验的需要。 二.实用范围 ：本公司所有型号手机成品电池的检验。 三.使用仪器或辅助工具：游标卡尺、相同型号的手机、综合测试仪、数字万用表。 四．缺陷类别分类： 缺陷类别 缺 陷 描 述 致命缺陷 气臌、漏液、无电压（3.2V）、无反应、保护板低压、短路无保护、充放电异常 重缺陷 内阻高、ID端阻值异常、短路异常、异色、机内有锡渣、漏贴或错贴防伪/标签、外壳严重变形、 端子氧化，端子严重下陷等不良。 轻缺陷 划伤、端子轻微下陷或松动、商标粘贴不良（起皱/起泡/内有物/没对齐超出等）、防伪破损、电池脏污/有胶、胶壳破裂、底片贴偏等。 抽样方案： 5.1`依据《 MIL-STD-105E抽样检验标准》检查 5.2 AQL取值(除特殊规定外) 外观IL=II, Cr（致命缺陷）=0，Major（重缺陷）=1.0, Minor（轻缺陷）=2.5； 性能IL=S-4, Cr（致命缺陷）=0, Major（重缺陷）=0.4， Minor（轻缺陷）=1.0 5.3 转换原则(针对同一供应商同一型号的部品) 5.3.1 正常检查转加严检查的条件:①连续5批中有2批(包括检验不到5批已发现2批)检验不合格； ②品质经理根据实际生产异常情况判断存在有质量隐患时通知加严抽检验的。 5.3.2 加严检查转正常检查的条件:连续5批合格. 5.3.3 正常检查转放宽检查的条件:①连续10批检验合格;②10批中不合格品(或缺陷)总数据在界限个 数以下;③生产正常④品质经理认为有必要.以上四个条件必须同时满足. 5.3.4 放宽检查转正常检查的条件: ①1批检验不合格;②生产不正常;③品质经理认为有必要.只要满 足以上三条件之一. 5.3.5 加严检查转暂停检查的条件:加严检验开始后,不合格批数累计达到五批. 5.4 抽样开箱率要求:当同种物料来料3箱时检验开箱率必须达到60%；当同种物料来料≤3箱时检验开箱 率必须达到100%. 检验内容： 6.1 外观检验： 6.1.1 检验工具:目测 6.1.2 检验内容： 制 定 审 核 批 准 文件编号 WT/QA-WI010 版 次 A/1 页 码 2/4 QA成品电池检验标准 端子无断裂、生锈、脱金、异色、移位、下陷、划伤，商标贴纸应按订单要求配套，商标标识正确、 完整、无丝印不良、无破损；无防伪破损、标识无漏贴、贴歪、无翘起、无折皱或贴反、重贴、起泡、 内有物、没对齐超出等；外壳无断裂；电池表面无脏污、手印；底片贴偏、外壳严重变形、端子氧化， 端子严重下陷等不良。 6.2 结构检验： 内置电池与手机相配无阻手感，推钮扣紧适度、复位良好，装上手机电池后盖，敲打手机无掉电、断电现象，装卸手机电池后盖无阻手感。 6.3尺寸测量：（部分电池要求进行尺寸检查或有技术图纸，；无图纸无尺寸要求的可以不执行此项检查）。 6．3．1使用设备：游标卡尺。 6．3．2每批取10PCS测试，若无异常则判定该项为合格，若有不符则判定该批不合格。 6.4 性能检验： 6.4.1 使用设备仪器:数显万用表、电池综合测试仪、手机或其它相应的检测夹具 6.4.2 检验方法: 6.4.2.1 成品电池综合测试仪接通电源，打开电源开关，把设备的参数调好： 6.4.2.1.1开路电压≥3.80V；过充电压4.3±0.05V；过放电压2.4±0.1V；自耗电流1－6μA； 内阻≤150mΩ;短路保护；检测时把正、负表分别接触电池的正、负极，此时会显示出整个电池测试过程；当测试仪发出报警式的响声时则该电池是不良品，看是哪一项不通过就是那一项不良（电芯低压/低压、无电压、内阻大、不充放电、无短路保护等）；当测试仪发出嘀的声音时绿色指示灯亮起则是合格品。（此参数PCB板的配置为IC：DW01+MOS：8205） 6.4.2.1.2开路电压≥3.80V；过充电压4.3±0.05V；过放电压3.0±0.05V；自耗电流1－6μA；内阻≤150mΩ;短路保护；检测时把正、负表分别接触电池的正、负极，此时会显示出整个电池测试过程；当测试仪发出报警式的响声时则该电池是不良品，看是哪一项不通过就是那一项不良（电芯低压/低压、无电压、内阻大、不充放电、无短路保护等）；当测试仪发出嘀的声音时绿色指示灯亮起则是合格品。（此参数PCB板的配置为IC：精工G3J或149KD+MOS：8205） 6.4.2.3 ID端电阻测试:将万用表调节至相应的电阻档位,测试其T端和ID端的阻值应满足技术规格书《新品资料卡》的要求(规