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冲压零件 并行工程理论在汽车大型冲压零件开发中的应用与探讨 导读：就爱阅读网友为您分享以下“并行工程理论在汽车大型冲压零件开发中的应用与探讨”资讯，希望对您有所帮助，感谢您对92的支持! 《装备制造技术）２００９年第１０期 并行工程理论在汽车大型冲压零件 开发中的应用与探讨 刘国林 （上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心，广西柳州５４５００７） 摘要：在汽车大型冲压零件开发过程中。比较了并行工程与传统串行工程的优劣，并探讨了并行工程在汽车大型冲压零件开发中的实 施应用及其效益。 关键词：并行工程；汽车；冲压件；应用中图分类号：ＴＧ３８６．１ 文献标识码：Ａ 文章编号：１６７２－５４５Ｘ（２００９）１０－０１１９－０２ 并行工程（ＣＥ）亦称同步工程，是对产品开发过程及其相关过程（包括制造过程和支持过程）进行并行、集成化处理的系统方法和综合技术。这种方法要求产品开发团队从一开始就能够考虑到，产品从模型设计到产品报废为止的整个产品生命周期中的所有因素，包括质量、成本、生产过程及用户需求。从技术层面理解，并行工程是建立在信息集成基础上的优 ２ 实施并行工程开发模式的意义 随着汽车工业的快速发展，如何使新车型尽快占领市场， 产品开发周期长短起着至关重要作用。构成汽车的大型冲压零件，决定了汽车车身结构的可靠性和外观造型。串行工程方 法，在产品开发过程中存在的弊端日渐暴露。而实施并行工 程，可以进行大型冲压零件开发，推动企业高效利用内部资源 化运行模式，为先进制造技术的总体优化提供了新的技术集 成思想。 和上、下产业链资源，在汽车模型设计、零件结构数模设计、工艺设计分析和模具设计制造和调试等阶段，集成内外资源进行同步开发，确保关键冲压零件具有良好的冲压工艺性和可 制造性，缩短零件开发周期，降低零件开发成本。 １ 传统开发模式及不足之处 传统汽车大型零件开发，大多采用串行工程设计法。首先 是设计团队通过汽车造型对大型冲压零件进行结构设计。零件设计完成后，企业工艺部门进行工艺过程设计及可行性分析，接下来是冲压模型设计，模具制造和调试，然后进行批量生产。 匦亟亟匿匦圃 圈２并行工程示意图 ３ 图１传统的旱行工程方法 在传统的串行过程中，每个工作阶段只有一个专业部门参加，各部门按顺序独立完成，每个阶段依赖于前一个阶段的完成，并制约着后一阶段的进行。各部门间信息沟通不足。在设计阶段，产品相关信息不能及时提供给工艺部门、制造部门、质量控制部门及相关供应商，而设计团队工程师们难以获得这些部门对产品相关约束反馈，设计人员难以全面考虑零件的冲压工艺性、制造过程及质量保证等问题。最后冲压模具在制造和调试过程中，难免因冲压零件局部结构工艺性不好，导致设计更改、模具反复加工、反复调试等，不仅延长了模具制造周期，而且降低了模具质量，造成了大量人力、费用和时问的浪费。 并行工程在汽车大型冲压零件开发中的实际 应用 ３．１ 组建多功能开发团队 汽车模型锁定后，在大型冲压零件数模构建过程中，实施 预发布和信息反馈的办法。在这个阶段，一些大型关键结构冲压件生产供应商和模具开发商开始进入。工艺部门指导模具 开发商根据零件预发布数模进行冲压工艺分析，同时将信息 反馈到设计部门，以提高零件冲压工艺性；另一方面，由于后 续部门及上下游产业链提前参与设计，使他们及时了解体会设计意图。 收藕日期：２０．０９－０７－１９ 作者简介：期围林（１９６６一），男，湖南衡东人，工程师，主要从事汽车大型外覆盖件冲压工艺分析和冲压模具开发。 万方数据　 １１９ Ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ ＭａｎｕｆａｃｔｒｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＮｏ．１０，２００９ ＆２建成基于盼篝枧霹络豹并纾羔疆技术平台 这一平台应巍包括： （１）一个完整的公共数据库。该数据库集成并行设计所需要的各方面的知识、信息和数据，并且以统一的形式加以表达。汽车大型冲聪零件的设计与制遗专业知识性强，许多知识都是以经验妁形式存在予王程耀的文羧中或专业手瓣中。对鸯焉酶经验透符总结，上舞势能被计算机新识搦鹑翔谈资源库，并可借此进行推理。 （２）一个支持各方面人员并行工作、甚至异地工作的计算机网络系统，它Ｗ以实对、在线地推渤人员之间沟通信息。各个嚣节的设计入贸及慰获褥足够赡信息，煮枣ｊ予整体开发设计王作的开展，并及时发现设计缺陷。 （３）一套ＣＡＥ虚拟成型分析软件，它可以由一个设计方案预测，推断大烈冲压零件的成型过程，提前发现零件冲压成测过程中出现的开裂、缩颈和起皱等；申压缺陷。 ３．Ｓ实酝设计环慧 （１）在零徉结幸哿设计初步完成麓到数据发布前（称为演发布阶段）。企业内部设计人员和工艺人员借助ＣＡＥ分析软件，对零件进行模拟成型，提前预测零件开裂和起皱。工艺设计人贸依据数模模型结构和生产线设备，初步确定每个零件冲疰羔穿数，对一些零转存在狰