氰化作业的技术条件..docx

氰化作业的技术条件氰化提金作业过程中，主要应控制好溶液中的氰化物浓度、氧浓度、碱度和完成溶解所需要的时间。对前三个参数，在作业中应重点考察它们的浓度、测定浓度的方法和影响消耗的原因，使这些参数控制在选定的数值范围内。此外，还应设法减少能量消耗，添加合适的氧化铅量和考察若干其他次要的参数。一、氰化作业时间及其条件控制所谓氰化作业时间，是指处理完适当数量的一批原料的操作过程所需要的时间。搅拌浸出氰化作业包括搅拌4h以上溶解矿浆中的大部分金，到72h完全分解矿石中的碲化金。渗滤浸出可能需要5天或更长。事实上，容许的氰化时间只是为了最大限度地提高金的提取率，要提取原料中的全部金是办不到的。这是因为：（一）在溶解速度方面，与浸出过程接近终点时，金的浸出效率是很低的。到最后，每提取1%的金的成本，可能比回收金属的实际价值还高。（二）在时间方面，如把减少这批原料的最终浸出时间用于处理另一批原料，则在相同的时间内可以增加原料的处理总量，从而能大人增加金属的产量。下列因素也说明有必要减少氰化作业的最终浸出时间和金的最终提取率。（一）在整个氰化分解期间，金粒的表面积不断减小，粗粒的变细，细粒的被完全溶解，使矿砂中的金含量越来越低。故氰化作业可首先使矿砂中60%～70%的金溶解后，矿浆再送到加氰化物磨矿工序中进行磨矿。（二）随着溶解的继续进行，溶液虽能扩散入裂隙深处溶解其中的金，但裂隙中金粒的溶解速度相当缓慢，这是由于搅拌只能起到缓慢地传导介质的作用。此时，增加搅拌强度并不会加速裂隙中金的溶解过程。（三）尽管在实践中金浓度不会增加到阻碍金溶解的程度，但氰化时间长了，溶液中金浓度的增加会影响溶解反应的进行。（四）由含铁硫化物、辉锑矿等带入的铁、硫和球磨机内衬与铁球磨损的铁，会因长时间氰化而在金矿物的表面生成不溶性薄膜，阻碍或影响金的溶解。二、氰化过程中氧的浓度及其控制氰化作业过程中，是通过向矿浆中充气供入氧的。氧在氰化溶液中的溶解度是决定氰化提金效果的主要因素之一。（一）氧在溶液中的浓度氧在氰化物水溶液中的溶解度随温度和液面上的压力而变化。在特制的设备中，氧在溶液中的溶解度主要取决于设备中液面上的局部大气压状况和运转过程中溶液的含盐浓度。通常氧在水中的最高溶解度为5～10mg∕L（5～10）×10－4%）的范围。在通常条件下，氰化作业不需要控制高的溶液温度（除防止矿浆冻结的必要条件外），也不需要增大氧的压力（如使用高压空气或于密闭容器中供氧）。而只是通过搅拌机叶轮的充气作用，或者供给压缩空气搅拌，使矿浆中的氧达到饱相。如使用帕丘卡空气搅拌浸出槽，是用鼓风机将卒气鼓入装有12～16m深的浓矿浆槽内，向矿浆中供入高浓度的氧。（二）氧浓度的测定可以用许多方法测定氰化液中氧的浓度。现在常用的方法有：1、怀特（White）的比色法。将碱性连苯三酚溶液加入氰化液中，当溶液变为褐色时证明氧的存在，然后进行比色确定含氧量。2、温里根（Weinig）的快速容量法。使用靛蓝色的二磺酸盐作指示剂，用连二亚硫酸盐滴定。3、固态电极极谱法和贝克曼（Bechman）氧电极直接插入法。这是近代测定氧浓度的两种方法。只要将电极稍微插入矿浆中，便可获得相当于澄清溶液样品的含氧量。鉴于难以测定溶液中氧的绝对浓度，因而通常采用快速方法来测定溶液中含氧饱和度的百分率。这种易于获得的数值，能更有效地比较各台设备之间的溶液由于充气不同而出现氧浓度的实际变化。氰化液中的含氧值可以从设备中采取气泡通过的特别饱和氧的溶液试样，用标准方法测定。（三）氧的消耗在氰化工厂，矿石需消耗的氧量是无法确切知道的。总消耗量中的氧主要损耗在磨矿和分级过程中。此外，尽管知道搅拌供入的总氧量（供入的是相同的空气），但这些氧通常总不是都能利用的。这是由于供入的空气虽分散呈近似的小气泡分布于整个矿浆中，但其中的大部分后来又可能逸出返回大气中。故实际得到利用的氧量与供入空气中的氧量相差很大。氧的标准消耗量可能只有4～5kg∕t矿石。氧从气相向液相传递的速度会因矿浆的浓厚而降低。在粘性矿浆中的传递速度比在水中慢很多。因此，某些工厂尽可能使用稀矿浆作业，以增加氧的溶解度。矿石中主要消耗氧的物质有金、铁、硫化物等。1、金。金在溶解过程中消耗的氧只是总耗氧量的很少一部分。如每吨矿石含金8g，溶解这些金所需的氧量可按埃尔斯纳反应式：4Au＋8NaCN＋O2＋2H2O 4NaAu（CN）2＋4NaOH计算出：4Au＋8CN－＋O2＋2H2O 4Au（CN)2－＋4OH－O2∕g·t－1＝8× ＝0.32故金溶解时消耗的氧量仅为实际供入量的万分之一。2、金属铁。矿砂中的金属铁主要来自磨矿设备内衬和铁球的机械磨损（约为每吨0.5～2.5kg），它也需要消耗若干的氰化物和氧。在闭路作业中，金属铁的氧化可能先在金粒的表面生成氧化铁薄膜而妨碍或阻