复件高压气液分离罐技术交底..doc

技 术 交 底 产品名称 高压气液分离罐 产品编号 日期 一、工程概况 订货单位： 设备名称：高压气液分离罐 容器类别：二类 设备规格：DN1000×12+3 设备主材：16MnR+0Cr18Ni0 设计压力：3.0MPa 设计温度：70℃ 介 质：丁醛、丙烯 设备重量：1730 制造台数：一台 二、执行标准及规程 1.GB150-1998 《钢制压力容器》 2. JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》 3.JB4733-1996《压力容器用爆炸不锈钢复合钢板》 4.JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》 5. 国家质量技术监督局 《压力容器安全技术监察规程》 6.JB 4730/T-2005 《承压设备无损检测》 三、下料 1．压力容器用钢应附有钢材生产单位的钢材质量证明书，制作过程中应按质量证明书对钢材进行验收。 2．设备主要受压元件材质不锈钢复合钢板应符合JB4733-1996《压力容器用爆炸不锈钢复合钢板》的有关规定，加强管应符合JB4728-2000《压力容器用不锈钢锻件》的有关规定。 3．凡制造受压元件的材料应按要求做好便于确认的标记。在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应在材料切割前完成标记移植。 4．坡口应按坡口加工图进行加工，坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。 5．用等离子切割和加工坡口时，复层朝上，从复层侧开始切割，采用气割时，复层朝下从基层侧开始切割。 四、组对 1.组对时，在上口外侧每隔1000mm焊一块定位板，再将上面一圈筒节吊放上去，如图 所示，在对口处每隔 1000mm 放间隙片一块，间隙片的厚度应以保证对口间隙为原则，同时上、下两圈筒节的四条方位母线必须对正，其偏差不得大于 5mm ； 用调节丝杠调整间隙，用卡子、销子调整对口错边量，使其沿圆周均匀分布，防止局部超标，符合要求后，进行定位焊。 图5 2. 对接接头对口间隙不大于3mm。复合钢板对口错边量b≤1.5mm，组对时应以复层为基准，定位板与组对卡具应焊在基层，防止损坏复层。 3.设备封头、筒体的组装应严格按排版图进行，组装工艺及允许偏差应严格按生产卡的要求进行。封头与筒体组对前应对其表面进行酸洗钝化处理。 4.筒节长度应不小于300mm，0mm范围内应涂白垩粉，以防止飞溅物落在表面上。 4.施焊前，用方帽及楔子调整焊缝的组对间隙，并在焊缝两侧设置防变形板。 5.复合钢板焊接时，应先焊基层，然后焊过渡层焊缝，最后焊复层焊缝的焊接顺序。过渡层的焊缝在基层处的厚度为1.5～2.5mm，在复层处的厚度为0.5～1.5mm。 6.复合钢板焊接纵缝时，应将过渡层及复层焊缝两端各留30-50mm不焊，待环缝基层焊接后，再将纵缝两端焊接成形。 7.复合钢板复层的焊接，应在基层焊接完毕，并经RT检查合格后，方能进行过渡层和复层的堆焊焊接。 8.不锈钢接管与设备壳体组焊时,应使接管端部与壳体复合层界面齐平, 复层焊缝再将焊缝区堆焊成内平齐结构。 9.复合钢接管与设备壳体组焊时,应使接管端部与壳体复合层界面齐平,. 焊接过渡层和复层焊缝时应将管端部堆焊成型。 10.容器的焊接应严格按照焊接工艺卡进行施焊，焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。 11.当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊： 1）风速：气体保护焊时大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s。 2）相对湿度大于90％时， 12．在焊接接头环向棱角E不得大于3.2mm，在焊接接头轴向棱角E不得大于3.2mm. 13．C、D类接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度，且C、D类接头焊缝与母材呈圆滑过渡。 14．当焊缝需要返修时，应按返修工艺卡进行。同一部位返修次数不得超过2次，超过2次由制造单位技术总负责人批准。 15．焊接完毕应在规定的部位打上焊工钢印。 六、检验、试压 1.A、B类焊缝进行100％射线探伤检测，并按JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》规定中的Ⅱ级为合格。 2.复层堆焊面应进行100%PT检测，并按JB/T4730.5-2005《承压设备无损检测》规定中的Ⅰ级为合格。 3.公称直径小于250mm的加强管与长颈对焊法兰的焊缝进行渗透检测，符合按JB/T4730.5-2005《承压设备无损检测》规定中的Ⅰ级为合格。 4.人孔筒节及补强圈与设备筒体间的焊缝表面应打磨圆滑，以不小于R15的圆弧过渡，应进行100%PT(或MT)检测，并按JB4730-2005《压力容器无损检测》规定中的Ⅰ级为合格。 5.补强圈应在压力试验前由M10螺孔通入0.4～0.5MPa的压缩空气，检查