铣连杆端面夹具 连杆工艺与端面铣夹具设计说明书.doc

铣连杆端面夹具 连杆工艺与端面铣夹具设计说明书 精镗后为IT5，Ra为0.32?m（连杆零件的设计要求）；半精镗后选定为IT8，Ra Ra为6.3?m；Ra为12.5?m。为3.2?m；粗镗后选定为IT11，钻小头孔后选定为IT12， 根据上述经济加工精度查公差表，将查得公差数值按“入体原则”标注在工序基本尺寸上[23]。所谓“入体原则”就是对于包容尺寸（孔的直径、槽的宽度），其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。为清楚起见，把上述计算和查表结果汇总于下表3-3 表3-3加工小头孔的工序间尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸的确定 （2）大头孔的加工工序为：粗镗→半精镗→精镗→珩磨。其加工工序的基本尺寸的确定也同小头孔的方法一样。 表3-4加工小头孔的工序间尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸的确定 （3）两端面的加工工序为：粗、精铣两端面→粗磨两端面→精磨两端面。其加工工序的基本尺寸的确定如表3-5 表3-5加工两端面的工序间尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸的确定 以上列表中的确定值只是理论上的数字，加工余量受加工时多种因素的影响，包括曲轴毛坯的表面质量、前一工序的尺寸公差、前一工序的形状与位置公差以及本工序加工时的安装误差等。所以加工时，要尽量避免这些因素对加工精度造成的影响[24]。 3.9 切削用量的选择 3.9.1 切削用量的选择原则 切削速度、进给量和切削深度是金属切削过程的最基本参数，它们直接影响切削过程的优劣。所以合理的选择切削用量，对于保证加工质量、降低生产成本和提高生产效率具有重要意义。切削用量的基本原则是：首先应尽可能大的切削深度；其次要在机床动力和刚度允许的条件下同时又满足已加工表面粗糙度要求的情况下，选取尽可能大的进给量；最后根据公式vc? Cv