变换低变催化剂硫化方案(含硫化体会)061024.doc

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变换低变催化剂硫化方案(含硫化体会)061024

变换低变催化剂硫化方案(含硫化体会)061024 变换低变催化剂升温硫化方案 根据2003年度大修后合成氨开车计划的安排,现决定对变换Ⅰ、Ⅱ系统低变催化剂同时进行硫化。其方案与要求如下: 1、低变硫化过程控制方案 2、必须严格控制低变进口H2S浓度,防止因硫化反应过于剧烈而导致温度急剧上升。 3、硫化结束后,减量加入CS2,用干半水煤气进行降温。当床层温度降至280℃左右,停加CS2,导入变换气吹扫置换放空,直至低变出口H2S含量≤1g/Nm3后,方可并入系统转入正常生产。 1、硫化系统必须开二机(气量至少一机半),否则因气量太小影响中变升温且电加热器流速过低会烧坏。2、升温没有按升温速率进行(因为我们只是补硫,如果原始硫化就必须严格按方案操作),可以尽量快(一开始升温,就必须开低变电加热器,但如果低变温度低于100度时低变电加热器的启动电流不宜过高,否则可以高些但也要加一下停一下地操作,可以在短时间内50度加上去)。3、当低变上段温度均达200度以上(下段温度达不到200度时可以先进行硫化,待硫化后上段温度赶下来就可以达到,如果下段温度很难升高考虑不走段间换热器(走段间副线)且加强下段和二水的排水,如果二 水堵,水就会导流至低变下段,这时更要加强下段排水)后就可以毫不犹豫地加入CS2,初始按每10分钟一罐(约23kg)加入(约每分钟2.3 kg加入),一阵子后要求中化室分析出口H2S含量,如果出口H2S含量低于3mg/m3时,可以加大CS2加入量(按每5分钟一罐甚至更短时间一罐)直至出口H2S含量大于3mg/m3后,可稳定加入,随着时间的推移,出口H2S含量逐渐增加,当出口H2S含量大于15 mg/m3,并CS2加入量各系统达约2吨时可以缓慢加入CS2量(每15分钟一罐)后停加CS2,这时也可以缓慢关小电加热器,让低变触媒温度慢慢降低,同时分析出口H2S含量,当出口H2S含量低于3mg/m3时,可以加快电加热器退负荷进度并让电加热器负荷控制在约90A;当出口H2S含量低于1mg/m3时,过5分钟再分析出口H2S含量还是低于1mg/m3时,可以准备结束硫化将低变并入系统。4、低变结束硫化结束后并入系统前,必须根据中变温度,如果中变炉能够吃掉二机气量中的CO,就可以直接先关低变电加热器,后停低变硫化专线,先开20%的中变气去低变炉置换低变炉5~10分钟,注意观察出口CO含量,如果出口CO含量猛升(至约5%),必须要减量,如果出口CO含量不是猛升,低变炉置换后将所有中变气加入低变炉,这时出口CO含量也会较快升,如果一直只升不降时也要减量,如果升至约4%时回落这说明低变并系统成功。如果并成功后中变炉仍有带电加热器,这时要稳定几分钟后观察中变炉的温度情况再来关中变电加热器。5、硫化时因中变气量少,往往中变下段温度很低,这个不要紧。6、由于一变换距CS2罐较近,CS2罐压力只要控制在2.5kgf/cm2即可,而二变换距CS2罐较远,CS2罐压力必须控制在4.5~5kgf/cm2才可,否则无法将CS2送入系统,CS2罐的压力是靠氮气来控制,而由于氮气流量表出口较小,只能将CS2罐压力控制在最大3kgf/cm2,这样二变换无法将CS2送入系统,只要改用氧气流量表才能保证CS2罐压力

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