我叉杆零件工艺设计与工装设计..doc

一、零件的工艺分析及生产类型的确定 1、零件分析 1. 首先在对加工零件进行充分的工艺分析，确定零件的编程坐标系，计算零件的几何元素坐标参数。确定钻孔或扩孔、镗孔和锪孔的中心坐标，铣面时的起点坐标和终点坐标，两端点坐标。 2. 其次零件加工工艺路线或加工顺序。根据零件图、零件的制造材料、零件的质量要求确定主运动的启动、停止、方向、变速；进给运动的速度大小；选择刀具的参数及冷却液开、关等辅助装置的动作。 3. 根据零件的形状和加工位置设计制造其专用夹具，适合于工件的大批量生产。 4. 零件的图形、尺寸及公差、形位公差、表面粗糙度、材料、热处理及其他技术要求要表示的清晰明了。 5. 要做到加工效率高、加工质量符合要求、加工费用低等要求。 基本尺寸 考虑材料力学性能：强度、塑性、硬度、冲击韧性、疲劳强度； 内外表面质量 十字接头此零件用于两轴,杆之间连接传递,扭力或运动的中 间联接器所以对韧性和强度耐磨度有一定的要求.如零件图所示该零件主要加工表面及技术要求分析如下. 1.零件整体在未注尺寸公差为IT14级.这对一般的铣削加工都不难打到. 2.零件的形位公差要求也不高.它是GBIT1184-1996K级也较容易达到. 3.T1.T2.T3.T4.T5.T6表面 2、选材 接头的许用应力和安全系数的关系：[σ]=σ°/n=96.67MPa~113.33MPa（极限应力σ°,n=3）脆性材料的σ°=σb。安全系数n反映了构件的强度储备。脆性材料的n=2~3.5或是3~9。 [σ]=290 / 3=96.67MPa 拉伸的强度计算：σ=N/A≤[σ]=96.67 N =σ*Aaz N≤[σ]*A 　　　　　 材料为QT500 3、材料特性 牌号 抗拉强度Бβ 屈服硬度Б 延伸率δ% 布氏硬度HB N/uu2(cФ/ uu2) N/mm(kgf/mm2) QT400-18 400 250 18 130-18 QT400-15 400 250 12 130-18 QT400-10 450 310 10 160-210 QT500-7 500 320 7 170-230 QT600-3 600 370 3 190-270 QT700-2 700 420 2 225-305 QT800-2 800 480 2 245-335 QT900-2 900 600 2 280-360 4、确定生产类型 根据要求此零件为中批生产。 二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 1、毛坯 根据零件材料确定毛坯为铸件，根据其结构形状、尺寸大小和材料性能毛坯的铸 造方法选用----低压铸造 毛坯公差等级---IT8级 球墨铸铁：在铁水（球墨生铁）浇注前加一定量的球化剂（硅，镁）使铸铁中石 墨球化，由于碳以球状存在于铸件基体中，改善其对基体的割裂作用，球墨铸铁 的抗拉强度，屈服强度，塑性，冲击韧性大大提高，并且有耐磨，减震。工艺性 能好，成本低等优点 因为零件要求无砂眼，所以在毛坯铸造时要注意气孔的产生 气孔原因： 1．空气夾杂在熔汤中 ．2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂 改善方法： 1．适当的慢速 2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減 3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方 4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低 5．使用真空． 2、零件毛胚图的分析 要求：表面清晰，无毛刺，尺寸精度如上图。表面粗糙度要求高。 三、选择加工方法，制定工艺路线 1、 加工工艺路线 1．定位基准的选择 正确地选择定位基准是设计工艺过程的一向重要内容，也是保证加工精度的关键。定位基准分为精基准和粗基准。对于无合适定位面的零件可在毛坯上另外 专门设计或加工出定位表面，称为辅助基准。（机械制造基础P254） 2．拟定工艺路线 1．确定各表面的加工方法 工件各加工表面的加工方法和加工次数是拟定工艺路线的重要内容。主要依据零件各加工表面本身的技术要求确定，同时还要综合考虑生产类型、零件的结构形状和加工表面的尺寸、工厂现有的设备情况、工件材料性质和毛坯情况等。各种加工方法的经济精度和粗糙度如下: 表面加工的经济精度与表面粗糙度 序号 加工方法 经济精度（IT） 表面粗糙度 Ra(ｕm) 适用范围 1 粗铣 11～13 25～6.3 适用于淬火钢以外的各种金属 2 粗铣→半精铣 8～10 6.3～3.2 3 粗铣→半精铣→精铣 6～9 1.6～0.8 4 粗铣→半精铣→精铣→抛光 6～8 0.2～0.025 5 粗铣→半精铣→精铣→磨削 6～8 0.8～0.4 适用于淬火钢