手轮机械加工工艺规程设计..doc

毕业设计说明书 手轮机械加工工艺规程设计 目　　录 第一部分　工艺设计说明书……………………………………………………………………3 第二部分　工序夹具设计说明书………………………………………………………………15 第三部分　工序刀具设计说明书………………………………………………………… …17 第四部分　工序量具设计说明书………………………………………………………………19 第五部分　毕业设计体会………………………………………………………………………20 第六部分 参考资料……………………………………………………………………………21 第一部分　工艺设计说明书 一、零件图工艺性分析 1、零件结构功用分析 横进给手轮是进给机构中用来传递动力的一个零件，其主要加工的是与手轮轴进行配合的孔，还有与中间体进行连接的端面和外圆。 2、零件技术条件分析 由于毛坯是铸件，因此加工前需要进行时效处理， 3、零件结构工艺性分析 零件图样中的视图、尺寸、公差和技术要求都选择的很合理，材料选择HT100，结构工艺性良好。 尺 寸 精 度：φ4，φ16都是H7的精度等级，要求较高，φ108H8和φ200c8都不难保证 表面粗糙 度：其中φ16的表面粗糙度为0.8um需要精铰才能达到，φ200和φ250的端面、外圆表面粗糙度为1.6um需要精车，其它各孔和面均为3.2um、6.4um等。 热 处 理：对于铸件在加工前需要进行时效处理以便消除内应力 二、毛坯选择 1、毛坯类型 由材料可确定毛坯为铸件，其零件所要求的力学性能不高，且内腔形状复杂外形尺寸较大，又属于中批量生产，所以毛坯的铸造方法选用砂型机器造型，根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》查的铸件的公差等级采用CT10级 2、毛坯余量确定 由于此零件为中批量生产，再根据《金属机械加工工艺人员手册》可查得它各表面的加工余量。 底面：基本尺寸为200，加工余量等级为MA-G，查表可得其单侧加工余量为4mm 侧面：基本尺寸为100，双侧加工时单侧加工余量为3.5mm 顶面：基本尺寸为250，它的加工余量等级比底面和侧面低一级，查得它的单侧加工余量为5mm 孔 ：孔的加工余量等级与顶面的相同，所以可查得它的单侧加工余量为3mm 根据铸件的基本尺寸和公差等级查出铸件的尺寸公差，确定出它的毛坯尺寸。 3、毛坯－零件合图草图 三、机加工工艺路线确定 1、加工方法分析确定 要按照先加工基准面，先面后孔、先粗后精的原则来确定。 主要表面的加工方法： φ250的环形面和φ200的圆柱端面与外圆公差等级按IT14级算，表面粗糙度为1.6um，需要进行粗车，半精车，精车（成形车刀） φ51的内孔表面粗糙度为3.2um，粗扩，精扩。 φ4H7，表面粗糙度为1.6um，精度等级较高需要钻，精铰。 φ16H7，表面粗糙度为0.8um，钻，扩，粗铰，精铰。 φ14x9的台阶孔要钻孔和锪孔可达到。 φ81的台阶面，φ108的环形孔和φ70的台阶孔都需要粗车，半精车，精车。 3、加工顺序的安排φ200mm外圆端面定位，粗车φ250端面外圆，粗车φ81mm的台阶面、粗车φ70m的台阶孔。 工序07：以粗车后的φ250mm外圆及端面定位，粗车φ200端面外圆、粗车φ108环形槽，粗镗孔φ51mm 工序09：检验 工序11：以粗车后的φ200mm外圆及端面定位，半精车φ250端面外圆，半精车φ81mm的台阶面、半精车φ70mm的台阶孔。 工序13：以半精车后的φ250mm外圆及端面定位，半精车φ200mm外圆端面，半精车φ108环形槽，精镗孔φ51mm 工序17：以φ200底面定位，钻φ16H7，同时扩和粗铰φ16H7的孔 工序19：钻φ4H7的孔， 工序21：再钻3个φ9的孔 工序23：以φ250的底面，φ51和φ9的孔定位，锪φ55x14的盲孔 工序25：以φ200的底面定位，先锪φ22的圆平面，再钻，攻M12的螺纹孔 工序26：检验 工序27：以φ250mm端面及外圆定位，精车φ200的端面外圆，精车φ108的环形槽 工序29：以φ200mm外圆及端面定位，用成形车刀车φ250的环形面，精车φ81台阶面，精车φ70的台阶孔 工序31.精铰φ16H7和φ4H7的孔 工序33： 去毛刺 工序35：终检。 3、定位基准选择 （1）精基准的选择 本零件的设计基准是外圆与端面，所以采用外圆和端面作为定位基准可以避免基准部重合产生的误差，所以选用φ250的端面和外圆作为精基准。 （2）粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。由于零件是以φ250外圆端面为精基