HACCP计划控制程序HACCP计划控制程序.doc

HACCP 计 划 控 制 程 序 目的： 确保HACCP计划的建立、实施、保持和更新适应危害分析的要求。 适用范围： 适用于HACCP计划的建立，实施、保持和更新过程，包括确定关键控制点及其上的关键限值，建立关键控制点的监视系统及其实施。 定义： 无 责权： 4.1卫生安全小组负责HACCP计划的建立、保持、更新和确认。 4.2 生安全小组组长HACCP计划的审查。 4.3 各部门参与和配合实施HACCP包括监视和必要的纠正和纠正措施。 5．参考文件： ISO22000标准7.6 。 6 工作程序： 6.1　关键控制点(CCPs)的识别 a) 根据危害分析的结果（危害分析工作表），由HACCP计划管理的控制措施所在的产品和/或过程步骤即为关键控制点。 b) 如果危害分析的结果不能确定关键控制点，潜在的危害须由操作性前提方案控制。 c) 同一危害可能由不止一个关键控制点实施控制；而在某些产品加工中可能识别不出关键控制点。 6.2　关键控制点中关键限值（CL）的确定 6.2.1设定关键参数 a) 有某一个关键控制点上的产品安全危害都应设立对应的关键参数，关键参数应能严格反映危害水平。 b) 关键参数应符合有效、直观、简捷快速和经济的原则。可考虑使用温度、时间、厚度、纯度、PH值、水分活度、体积等； c) 从危害及其可接受水平、相应的控制措施来确定关键参数。只符合上述原则，应优先考虑直接依据危害来设立关键参数。 6.2.2确定关键限值 a) 针对每个关键参数，确定关键限值。在关键限值内，应可确保产品安全危害在可接受水平内。 b) 确定关键限值要基于科学依据，如法规限量、科学文献、工业标准、验证和确认的结果、试验结论、客户和专家意见、公认惯例等。 c) 当一个关键参数控制多个危害水平时，其关键限值应由对其最不敏感的危害来决定。 6.2.3应保持文件化的确定关键限值全理性的证据，必要时，编制关键限值技术报告， 阐述设立关键参数和确定关键参数的科学依据。 6.2.4基于主观信息的关键限值，如对产品、过程、处理等的感官检验，应有指导书、规范和（或）教育和培训的支持。 6.2.5建立操作限值 必要时，针对每个关键限值，适当选取更严格的数值作为操作限值。如果监控说明CCP有失控的趋势，超过操作限值，但没有超过关键限值及时采取纠正和纠正措施，以减少超出关键限值的可能。 6.3　关键控制点中的监视系统 6.3.1对每个关键控制点应建立监视系统,测量和观察其所有关键限值以证明关键控制点处于受控状态。HACCP计划所要控制的危害 b) 已确定危害将被控制的关键控制点(CCPs)； CCP）； CCP）； ； g) 监视结果的记录。 6.6 HACCP计划的验证 a) 目的：验证HACCP计划的要素得以实施且有效。 b) 方法：检查监视记录，验证方案是否得到实施；运行HACCP计划，检查其控制的关键参数是否在预期范围内；现场检查设备、仪器、人员是否符合要求。 c) 频率：首次运行或变更后重新运行时和不超过12个月的时间间隔进行。 d) 职责：由卫生安全小组负责。 e) 记录：参加人员应填写验证签到表（会议签到表），编写操作性前提方案验证报告记录验证过程和结果。对验证不合格开立文件更改申请表或不合格处理单以对其进行纠正。 6.7 HACCP的执行 a) 明确关键控制点监视人员,规定每个监视对象的监视人员和评价监视结果的人员，这些人员负责关键控制点监视系统的执行。他们应接受相关的培训并理解其重要性。 b) 监视人员发现监视对象（关键参数）的单方向趋势逼近关键限值（或操作限值），在记录的同时，与其主管理沟通并采取《HACCP计划表》规定的措施，使用监视对象恢复正常。 c) 监视人员或其主管应立即将监视记录和采取措施的情况报告评价监视结果的人员。评价监视结果人员审核监视记录，进行分析和评价，并视实际情况采取进行一步的行动。 d) 当监视记录表明关键参数已经超出关键限值时，对该批次产品应作为潜在不安全产品，按《不合格品控制程序》处理。 e) 当监视记录不能确定关键参数超出关键限值是偶然因素时，应按《纠正和预防措施控制程序》要求处理，查明原因并防止再次发生。 6.8　HACCP计划的控制 a) 当HACCP计划的输入信息，包括危害分析、危害分析的预备步骤等信息发生变化时，应评审HACCP计划，以进行必要的修改。 b) HACCP计划的控制按《文件和资料管制程序》和《记录管制程序》要求进行。 7、相关文件 《文件和资料管制程序》 《记录管制程序》 《不合格品控制程序》 《检验仪器设备控制程序》