××生产经营情况分析××生产经营情况分析.doc

××企业生产经营情况分析 随着我国石油石化工业的不断建设发展，加上国际原油资源与价格的动荡变化，近年来，国内石化企业不断向炼化一体化、生产规模化、资源集约化、原油劣质化、产品清洁化、效益最大化方向迈进，各企业的竞争力不断增强。××企业经过改革、改制、改造和发展，是我国加工高硫、高酸及重质原油重点企业；煤化工在同行业中生产管理处于领先水平；烷基苯等产品继续在国内占有市场优势；芳烃投产后企业内资源优化空间撑大，整个公司内产业链进一步紧密；为其他企业提供优质的化工原料，成为行业内地区优化的骨干企业之一。但是，我们对先进企业，部分技经指标、发展潜力等方面仍存在差距，管理水平仍需提升。 轻油收率存在不足与建议改进措施 ××企业二次加工装置的轻收水平处在中上水平，尤其焦化由于加工劣质渣油残炭高，石油焦收率偏高。改进提高轻收的潜力还较大。 加大常减压深拔力度。 加大技术进步，提高催化掺渣比以及二次加工装置加工效率，提高轻质油收率。 做到不向外销售商品渣油，把生产沥青对轻收的影响降至最低。 优化整个公司燃料油结构，少烧渣油，多消化天然气，把渣油加工转化为轻油。 完成今年轻油收率的奋斗指标，还要考虑几个因素：（1）原油要兼顾相对轻质化；（2）开足生产装置；（3）视市场情况，灵活安排，将渣油转变为轻油。 二、炼油加工损失对比及降低措施 1、目前加工损失管理中存在的问题 各装置产污油未实现内部回炼。目前各装置含量污水罐撇油、液相放空积油大部分均向油品储运部的污油罐集中，经加热切水，再供装置加工。在加热切水过程中，会造成油品的二次损失，且由于回收的污油大部分为轻质污油，故损失较大。 部分互供料计量手段不齐。 如水煤浆装置供炼油的氢气管线目前有两条，一条安装了质量流量计，得到数据较准，另一条虽然在去年紧急安装了质量流量计，但数据异常 装置的跑冒滴漏现象仍较严重。在今年一月互查泄漏点到目前为止还有45项待整改。 生产装置燃料消耗的计量准确率低。部分装置计量表安装位置不合理，对装置自产自用的干气无法计量，造成部分装置燃料计量数据偏低。 2、降低加工损失的措施 针对当前加工损失管理中存在的不足，我们要提高认识，不断加强管理，提升设备与技术水平，切实把损失降下来。 （1）降低各装置加工损失 在保证质量稳定的情况下，研究增加装置之间直供料，既可大大降低了油品的输转损失，同时也降低了二次供料所消耗的电耗、加热维温需要的蒸汽消耗。 增加设备把残液送到汽提塔或抽提原料罐，减少残液出装置。 对于设置有溶剂再生部分的装置，每年定期净化一次贫液，去除杂质热稳盐，减少溶剂发泡，降低因溶剂发泡而产生的撇油损失。各个脱硫塔撇油统一集中到闪蒸罐回收处理，减少撇油而造成的损失。 提高硫磺回收率、污水汽提的效果，降低硫磺装置加工损失。 控制含油污水及含硫污水含油，减少污水含油量损失。做好各运行部内污油回炼方案的制定与实施工作，实现公司领导提出的装置污油不出装置的目标，减少污油在中间罐区的挥发损失，同时减少中间罐的加热蒸汽消耗。 继续开展查漏工作，查找液态烃、干气、酸性气、C5、C6组分油的管线、设备的泄漏。 （2）加强瓦斯系统管理，减少火炬放空损失 进行安全评估，做好预案，消灭PX火炬长明灯，留2条加氢火炬长明灯，减少长明灯燃放损失。 建立瓦斯冲水封时间记录台帐，并确定控制目标，定期分析低压和高压瓦斯气体的组成，及时发现了解瓦斯气的组成变化，有针对性的进行治理。 针对瓦斯气C3、C4含量较高的问题，对排放不合理的地方，有针对性进行整改，可利用两套催化稳定吸收系统回收部分液化气，提高效益，减少低压瓦斯量。增加轻烃回收装置，回收轻烃。 增加干气提浓装置，产富乙烯气供扬子乙烯。 （3）加强产品出厂管理，减少出厂损失 加强产品调和管理。目前物料进出罐区量大，加工原油硫含量高，汽柴油调和任务重。进一步完善汽柴油调和手段，提高一次调和合格率，减少油品输转和调和损失。 加强成品油出厂管理，建设成品出厂油气回收装置，建立成品出厂台账，进行成品交库量与实际出厂量的比对，确定出厂损失量。 （4）加强计量管理，完善计量设施。 对物料进出计量状况定期进行调查，计量设施缺失的物料进出管线安装计量仪表。 加快各装置炉用瓦斯质量流量计的安装工作，保证加热炉燃料消耗计量数据的准确。 四、原油途耗、储耗对比 2、加强管理，降低储运损耗建议措施 (1)在原油采购中，选择船况好、信誉好的一程船，尤其是装重质油粘度大的油，船上一定要有加温设施，不能用装轻质油船装重质及粘度大的油。 (2)在原油接卸方面：学习兄弟企业的经验，继续在一程船完货后要求其调整压舱水使船头上翘，做到所有舱底油全部集中至尾舱，并要求船方用收油泵尽可能将船上管线中余油也抽至尾舱，最大限度将油卸净。 (3)对一程船实施动态监控，通过代理公司