电池顶盖侧焊激光焊接系统方案..doc

电池顶盖侧焊激光焊接系统方案 供应商： 签字代表：　　　　　　 日期：　　　　　　　　　 电池顶盖侧焊激光焊接系统方案 一、客户要求 1、设备要求 要求做一条生产线，用于方形动力电池入壳后的自动传输,自动焊接封口、电池自动传输、自动绝缘电阻测试、自动气密性检测、自动打条码。焊接后产品表面要求平整、焊接牢固、无虚焊。 焊接电池如下图所示。 2、来料状态 （1）电芯入壳，保持架与盖板下端面贴紧重合； （2）盖板四周与壳体周边吻合； 来料材质 AL 4、来料尺寸 电池型号 厚度（mm） 宽度（mm） 高度（mm） 壁厚（mm） 二、来料要求： 1、宽度尺寸精度＜±0.1mm； 2、厚度尺寸精度＜±0.1mm； 3、盖子和壳体配合良好 三、技术方案 3.1、方案采用两台焊接机进行焊接，两台检测机进行检测，一条流水线进行电池的传输，流水线分为若干流道，设备总体外形图如图1所示，机器外形尺寸11000mmX2500mmX2000mm(长X深X高)； 图1 设备总体外形图 3.2、焊接方案简介 针对动力电池盒体及端盖的焊接要求，本方案由激光焊接机，电池检测机，在线打标机，自动流水线等单元构成。其功能是依次完成电池的焊接，短路测试，气密性测试，电池打标，NG品自动剔除等相关工序。 激光焊接机由激光器，激光焊接头，XYZ三轴数控轴，旋转夹具，二工位驱动轴,随动机构,四关节机械手上下料等各两套构成，其主要作用是：采用双工位上料方式上料，一次性完成方形电池的四面焊接。 电池检测机由短路测试组件，气密性测试组件，转盘组件，四关节机械手上下料，在线激光打标等机构组成，其主要作用是：将流水线上焊接完成后的电池夹持到转盘组件上的夹具中，依次对其进行短路,气密性检测，对合格产品进行打标，并在检测打标完成后将良品与不良品放入流水线相应的轨道中。 打标机带调整机构，可调整到合适打标位置。 自动流水线由板链，轨道，挡板，定位气缸，储料气缸等构成，其主要作用是带动电池到相应的位置，并具有储料功能。 本方案的显著特点是： 1、焊接采用两套光纤激系统进行焊接，分为在A、B两个焊接工作台，两个工作台都有两个焊接工位，提高焊接效率； 2、两个焊接工作台各配备一台四关节机械手上下料，两工位进出料，提高送料效率，焊接区域与上料区域完全分开，保证操作人员的人身安全； 3、设备配置A、B两台检测机，采用四关节机械手来进行上料和下料，提高检测效率； 4、配置烟尘处理系统，有效防止烟尘污染。 3.3、设备总体布局图（如图2） 图2设备总体布局图 3.4、工作流程图（如图4） 图4工作流程图 四、设备功能简介 传输拉带 传输拉带用于实现入壳后的电池立放传输到焊接、检测工位，长度为11000mm； 拉带有限位装置，有缓存区，用于存放电池； 上、下料缓存区能够存储的电池数量≥10支； 拉带容易保养、维修；拉带设计合理，避免电池在运输过程中出现刮伤现象； 拉带分为多条，用于传输各分项电池。 焊接工作台 用于实现自动抓取传输拉带暂存区的电池，自动完成电池焊接； 焊接前进行CCD监测焊缝间距，合格后方能焊接，实时监控到焊缝的焊接情况，CCD捕捉定位系统精度≤±0.05mm； 激光对检测后的电池进行焊接封口，平均焊接速度≥40mm/s，焊接熔深0.4～0.7mm，熔宽0.8～1.2mm； 焊接后焊缝无坑洼，焊缝美观，焊缝变形量≤0.5mm； 激光有防护，防止光污染； 设备配备排烟除尘功能机构，除去焊接过程中产生的烟尘，除尘管道防火、防爆。 焊接夹具所有动作均由气缸实现，电池放入夹具后自动夹紧，输送轴把夹具传输到焊接位置，CCD检测焊缝间距合格后进行焊接，夹具设计合理，方便可调。 设备能实现自动和手动功能，能够实现对电池进行补焊。 检测工作台 用于焊接后电池的自动扫码、短路测试、气密性检测，并实现电池条码信息和对应短路测试、气密性测试信息的绑定接收处理； 机械手自动将电池由传输拉带送至检测工作台，夹具自动紧固电池； 检测夹具一次性可放多个电池，电池夹紧采用弹簧夹紧方式，夹具采用气缸打开方式； 短路测试、气密检测仪设有人机界面，通过界面操作实现对短路及气密性检测装置的控制，测试OK时，电池自动传送至下料暂存区，测试NG时，不合格品通过拉带传送收集； 气密性检测仪测试嘴自动对准电池注液孔，对其进行抽真空； 短路测试、气密性测试数据与条形码、二维码一一对应，配备一台工控机，数据存储至工控机，并可通过接口导出； 五、整线设备动作流程： 主要