溷凝土输送泵容易发生堵塞的原因分析与预防措施..doc

混凝土输送泵容易发生堵塞的原因分析与预防措施 （山西电建四公司，张民宝） 摘要： 混凝土输送泵在施工过程经常会出现堵塞的现象，其主要原因是水泥胶凝体被破坏，骨料之间相对位置变的紧密，动动阻大增大，速度变缓，进一步形成泵管堵塞。 关键词：混凝土输送泵；堵塞；原因分析；预防措施 0 引言 混凝土输送泵是目前混凝土施工中必不可少的施工设备，但在工作中经常会出现堵塞的现象，让施工人员极为反感，同时也是造成混凝土质量通病的主要原因之一，在正常情况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。流体表面有一层水泥浆，水泥浆作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内骨料形成集结，支撑粗料的砂浆被挤走，余下来的间隙由没有水泥胶凝体的细骨料填充。这样便发生粗骨料之间的相对位置变化，骨料密度增大，使该段管道内集合物沿管道径向膨胀，流体表面的水泥浆丢失，发生骨料与管道侧壁相互接触，阻力增大，速度变慢，直至运动停止而产生堵塞。 混凝土输送泵堵管的原因 1.1、原材料不合格 建筑用砂、石必须符合《建设用砂》（GB52-2006）标准要求，粗骨料颗粒级配不合理，细骨料含泥量过高、0.315mm筛孔通过率低于15%等均是引起泵管堵塞的主要原因。 《混凝土泵送施工技术规程》规定粗骨料最大粒径与输送管径之比： 粗骨料品种 泵送高度（m） 粗骨料最大粒径与管径之比 碎石 ＜50 ≤1：3.0 50～100 ≤1：4.0 ＞100 ≤1：5.0 卵石 ＜50 ≤1：2.5 50～100 ≤1：3.0 ＞100 ≤1：4.0 粗骨料最佳级配如下图: 5～20mm粗骨料最佳级配图 5～25mm粗骨料最佳级配图 5～31.5mm粗骨料最佳级配图 5～40mm粗骨料最佳级配图 细骨料通过0.315mm筛孔通过率低于15%时，即使混凝土其它技术指标都符合要求也会堵管，因为这些细砂在混凝土中起到一种类似滚珠的作用，能减少管壁与混凝土的摩擦，提高柱流动性，增大泵的粘聚力和保水性，对混凝土的可泵性影响很大，因此在《混凝土泵送施工技术规程》中预以规定，不应少于15%。 细骨料最佳级配如下图. 细骨料最佳级配图 1.2、混凝土配合比不合理 混凝土配合比不合理会引起混凝土拌合物的性能不好，主要表现在： 1)胶凝材料用量过少，胶凝材料用量少于一定限度(一般每方混凝土胶凝材料不宜少于300kg)时将导致没有足够的水泥浆包裹骨料和润滑管壁，流动阻力大大增加。实际施工中，将非泵送混凝土的配合比直接用于泵送混凝土，或者现场计量不准确，或者使用了粒径和级配不符合配合比要求的骨料，都会种造成水泥用量过少。 在高性能混凝土配合比设计中对混凝土的胶凝材料规定相应的最少值，一般要根据细骨料的细度、粗骨料级配经试验确定。 2)砂率低，砂率过低(泵送混凝土砂率一般在38%～45%，经试验对于细度模楼大于3.0的粗砂可适当提高，具体数据根据试验确定)的混凝土和易性差，变形困难，在管路形状变化的部位，如弯管、椎管、管筒等处会产生较大的阻力，极易堵塞。 3）掺外加剂的混凝土坍落茺损失过快，《混凝土泵送施工技术规程》要求混凝土试配时要求的坍落度按Tt=Tp+⊿T公式计算，其中⊿T过大会造成Tt偏低，泵送混凝土阻力增大。泵送混凝土的坍落度最佳范围是100～200mm，超过此范围易发生堵塞。 泵送混凝土的坍落度按不同泵送高度如下表示 泵送高度(m) 30以下 30～60 60～100 100以上 坍落度(mm) 100～140 140～160 160～180 180～200 泵送混凝土的坍落度损失过大也会存在堵塞，坍落度损失值要求按下表示 大气温度(℃) 10～20 20～30 30～35 混凝土经时坍落度损失值(掺粉煤灰和缓凝剂,经进60min) 5～25 25～35 35～50 1.3、施工过程不合理 在施工过程中，工作人员为了施工的方便，一再要求加大混凝土的坍落度，致使混凝土出现严重的离析，浆体几乎成水，骨料与其出现分离，这使混凝土的泵送时，混凝土中的浆体象水一样被泵送出去，在混凝土泵的料斗内聚集了大量的石子，形成堵泵。 1.4、外加剂与水泥、骨料的不适应 外加剂与水泥的不适应主要表现在混凝土的减水率不够，坍落度不足，泵送困难；混凝土出现后期泌水，混凝土初时搅拌时其拌合物各项性能均较好，但以经过运输后到达浇灌地点，混凝土出现大量泌水，甚者到了混凝土假凝的程度，根本无法泵送。 施工现场采用聚羧酸外加剂时，骨料中