扁叉钻孔夹具设计说明书.doc

《机床夹具设计》课程设计 设计说明书 学生姓名 班级 成绩 指导教师(签字) 1.2.1 以φ10H7为中心的加工表面：二者有高的同轴度要求。 1.2.2 以两孔轴线对称的上凸块侧面和两平面 这一组加工表面上端面的两侧面相对空轴线有对称度要求，两上端面对两孔轴线也各自有平行度要求。 1.2.3两短圆柱的四个端面：没有较高的位置精度要求 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面（铣削上端面），再以这组加工后表面为基准加工另外两组（分别是铣圆柱端面和钻铰两同轴小孔）。 二、工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为HT13—32。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择金属型浇注铸件毛坯。 2.2确定毛坯的机械加工余量和公差 参见《机械制造技术基础课程设计指导书》（以下称指导书）第二章第二节，铸件尺寸公差及机械加工余量按GB/T6414-1999确定。 按金属型铸造，灰铸铁查《指导书》表2-5，查得加工余量等级为D~F，转查表2-3，差得尺寸公差为8级，转查表2-4，最大轮廓尺寸不超过160mm，得加工余量1.4mm。 2.4 基面的选择 本零件是有精度较高要求的孔的零件，平面和孔是设计的基准，也是装配和测量的基准，在加工时，应尽量以平面为基准。例如，先铣出，再为基准，加工出，同样，也是以为基准钻出Φ10H7孔；加工前后端面时，先以表面为基准，在上端面。Φ10H7表面粗糙度要求为Ra1.6，经济精度为IT7，可确定加工方案为：钻削→粗铰→精铰 2.6 制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下, 经综合比较和分析可确定最优加工路线方案为 .工艺路线方案 铸造 时效 涂底漆 工序一 以外圆Φ24为粗基准，粗铣图示的A1、A2和C面； 工序二 精铣A1、A2和C面，保证A1、A2和C面平行距离尺寸10mm，且平行度误差不超过0.15； 工序三 以A1、A2平面为精基准，粗铣两圆柱的四个端面； 工序四 以A1、A2平面为精基准，精铣该四侧面，保证105 0.07和22mm； 工序五 以A1、A2平面为精基准，钻、粗铰、精铰中心孔，保证平行度误差不超过0.15mm，空的精度达IT7，且Φ10两孔的同轴度不超过0.01mm； 工序六 以Φ10孔为精基准，粗铣B1、B2两侧面； 工序七 以Φ10孔为精基准，精铣上述两侧面，保证二者相对孔的轴线对称度误差不超过0.01mm； 工序八 检查、入库 2.7 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ”扁叉”；零件材料为HT13—32，，生产类型中批量，金属型铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，确定工序五中加工表面即两同轴小孔的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 内孔（φ10未铸成孔即毛坯为实心圆柱体） 查《工艺手册》表2.2～2.5，工序尺寸加工余量 钻孔 φ10mm的麻花钻 铰孔 0.035mm 精铰 0mm 2.8确立切削用量及基本工时 工序五 以A1、A2平面为精基准，钻、粗铰、精铰中心孔，保证平行度误差不超过0.15mm，空的精度达IT7，且Φ10两孔的同轴度不超过0.01mm； 1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=8mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝12，二重刃长度bε=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度 2.选择切削用量 （1）决定进给量 查《切》 所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。 （2）钻头磨钝标准及寿命　 后刀面最大磨损限度（查《切》）为0.5～０.８mm，寿命． 　（3）切削速度 查《切》 修正系数 故。 查《切》机床实际转速为 故实际的切削速度 （4）校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。 ３.计算工时 由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。 粗铰和精铰的切削用量如下： 铰孔： 精铰： ，d0=20IT7 三、夹具设计 由老师布置的任务可知本人设计第五道工序——钻M10孔的钻床夹具。本夹具将用于Z518立式钻床。刀具为∮10的高速钢麻花钻。 3.1问题提出 在给定的零件中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低。因此，本步的重点应在夹紧的方便与快速性上，两孔呈180°直线分布，考虑到中批生产的加工效率，选择翻卷式或者分度装置，具体如下： 3.2夹具设计 3.2.1定为基准的选择 出于定位简单和快速的考虑，选择A1、A2平