从抽样谈有效质量管理.doc

从抽样谈有效质量管理 50年代，戴明博士提出质量十四要点，成为本世纪质量管理的重要理论基础，他对世界质量管理发展做出的卓越贡献而享誉全球。本文载录其中两条：1）．停止依靠大批量的检验来达到质量标准：检验其实是等于准备有次品，检验出来已经是太迟，且成本高而效益低。正确的做法，是改良生产过程。 2）．取消工作标准及数量化的定额：定额把焦点放在数量，而非质量。计件工作制更不好，因为它鼓励制造次品。 工厂生产部门对质量部门的一个很大的意见是：为什么经过了IQC（进货检验控制）的检验，生产线还总是会发现不良品，耽误产量、造成停线、拖延供货……进而造成更大程度的客户抱怨，难道不能通过IQC彻底地拦住残次品而让生产线顺利生产吗？ 尽管这个问题常常让质量人员痛苦难堪不已，但冷静下来仔细想想，从另一方面讲，这何尝不是质量工作人员长期以来想突破的瓶颈啊！ 我们还是来审查一下我们的入场检验吧。由于种种条件的限制，如工作量的大小，或是实验条件的约束，也有可能是破坏性的实验要我们更多地考虑成本问题……我们IQC无法做到全检。而任何抽检，只要不是全检，它就只有相对的意义，在对抽检的产品没有做统计分析前甚至不能说它具有统计的意义。99%的检验又怎么样，仍然有另外的1%逍遥于检测之外，你能说那1%肯定就是合格品吗？尽管从概率的角度来讲这种可能性很低。这就是生产部门和进货检验部门经常发生争议的原因，在进货检验没有抓到某些产品的缺陷而追究原因时，生产部门觉得IQC（进货检验控制）总是有遁词。原因就是：抽检的合格率永远只能近似地代表整个批次的合格率，它没有任何的绝对的意义。而且不管是抽检的不良率还是经过统计计算后的工序能力，它的代表性也是有条件的，我们知道，我们的统计通常都有样本数量的约束，于是检验结果的代表性就打了折扣，统计学的结论要想绝对准确只有在样品数量接近于无穷时才会发生。 正是因为存在着这种相对性，这个问题似乎成了无解的难题。 那么，我们难道不可以能动地通过质量手段提高抽样检验的代表性吗？能，这就是标准化，这就是现代质量管理的核心。在标准化的基础之上，很大程度上，原本棘手的问题会变得简单明了。 现在，我们回看我们的检验，抽检的产品只能代表和它同一生产状态的，同一制程的产品，可能是同一个班，同一个操作员，同一套标准化的操作程序，这一批抽样只能代表这一批的产品，否则抽检的意义就要打折扣。我们在生产件评审时取样的要求是：在正式生产区域，在正式生产模具、检具、工艺、材料、操作员、环境和工艺参数设置（如进给量、速度、周期、压力、温度等等）的情况下的连续生产中取样。还记得吗，这就是PPAP生产的要求，其目的也是提高该认证批的工艺代表性和质量代表性。那么，如上的要求到底是什么？答案是：工艺的标准化。如果首件生产是一套工艺，生产件认可时是另一套工艺，批量生产时又换了另一种做法，这等于白做了前面的认证工作。 总之，样件必须是有质量代表性的，在工艺还没有稳定的时候抽样是没有意义的，因为它代表不了将来的批量产品，你抽取了第xxxxx3件，你还是不知道第xxxxx4件是什么样的。那么，怎样使样件有代表性呢，很简单，就是尽可能的标准化。 所以，对于抽检的意义，既不能过分夸大，僵化地完全依赖，从而陷入一种形而上学的泥潭（绝对化），也不能彻底否定而失去了我们相对把握整体质量状况的途径，从而陷入另一个形而上学的泥潭（另一种绝对化）。在其中，我们并不是无所作为的，我们所能做的就是最大限度地发挥能动性，即尽可能地增加样件的代表性，从而更多地让样件的信息为我们判断质量状况服务。这才是一种清醒辩证的态度。 这个最大限度地发挥能动性，就是最大限度地推动质量的核心工作； 这个最大限度地推动质量的核心工作，就是最大限度地使生产制程标准化； 当我们从最高级别的标准化制程中取样时，样件就可以最大限度地代表批量生产的产品。 那么，我们再回到那个困扰了质量界的难题：在这个最大限度地代表了批量产品的样件被评审通过以后，是不是就可以确保以后量产无虞，万事无忧，工厂各部门再也不用担心质量问题了？不，别忘了彻底的辩证唯物主义者不是不负责任的算命先生，也不是能轻易打保票的江湖大夫，他能做的也只是客观清醒地认识抽检的意义，在客观条件的局限之内尽可能大地发挥抽检的意义。 毕竟，谁也摆脱不了那个挥之不去的相对性。 质量管理大师菲利浦–克劳斯比在20 世纪60 年代初提出的。“零缺陷”管理的思想主张从人的主观能动性出发，努力做到产品、业务没有缺点，并向着高质量标准的目标而奋斗。 “零缺陷”要求生产工作者从一开始就本着严肃认真的态度把工作做得准确无误，而不是依靠事后的检验来纠正。“零缺陷”不仅仅是一个管理概念，他更是质量工作的一个无形标准。缺少了零缺陷的概念，质量工作就缺乏实质的内涵，只能是泛泛空谈，质量就会成为一个口号，一种