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第一章 第章 机床夹具设计典型的定位方式、定位元件及装置 定位误差 在加工尺寸方向上产生偏移，设计基准在工序尺寸方向上的最大位置变动量。 定位误差=基准不重合误差+基准位移误差 基准不重合误差是设计基准和定位基准不重合时之间的联系尺寸的公差。 基准位移误差是定位基准和调刀基准不重合时之间的距离。 夹紧装置的作用组成基本要求夹紧机械的基本原则 夹紧力的确定典型的夹紧机构(斜楔、螺旋、偏心、定心、多件、多位联动、动力夹紧)夹具的其它组成部分动力装置导向装置对刀装置分度装置研究原始资料，明确设计任务 （根据六点定位原理确定工件的定位方式，并设计相应的定位装置；确定刀具的导引方法，并设计引导元件和对刀装置确定工件的夹紧方案并设计夹紧装置确定其它元件或装置的结构形式，如定向键、分度装置等；考虑各种装置、元件的布局，确定夹具的总体结构；对夹具的总体结构，最好考虑几个方案，经过分析比较，从中选取较合理的方案。 第五章 机械机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度愈高，加工精度愈高。 零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数偏离程度。 保证与提高加工精度的措施减少原始误差误差补偿法误差抵消法分化原始误差均化原始误差转移原始误差“就 地 加 工”保 证 精 度 表面质量的含义表面粗糙度表面的微观几何形状误差表面波度由加工过程中工艺系统的低频振动引起的，介于形状误差与表面粗糙度之间加工表面层的物理力学性能表面层的物理力学性能包表面层的加工硬化、残余应力和表面层的金相组织变化。 对零件使用性能的影响表面质量对零件耐磨性的影响表面粗糙度对耐磨性的影响物理力学性能对零件耐磨性能的影响表面质量对零件工作性能的影响表面粗糙度对工作精度的影响残余应力对零件工作精度的影响表面质量对抗疲劳强度的影响表面粗糙度对零件疲劳强度的影响物理力学性能对疲劳强度的影响表面质量对零件抗腐蚀性能的影响 切削影响表面粗糙度的因素切削过程中刀具的刃口圆角及后刀面对工件挤压与摩擦而产生塑性变形切削过程中刀瘤和鳞刺的改善措施刀瘤和鳞刺影响表面粗糙度的因素改善措施提高砂轮速度降低工件速度选择小的磨削深度选择适当粒度的砂轮产生表面粗糙度几何因素由于刀具切削刃的几何外形、几何参数、进给运动及切削刃本身的粗糙度等原因，未能将被加工表面上的材料层完全干净地往除掉，在已加工表面上遗留下残留面积，残留面积的高度构成了表面粗糙度积屑瘤鳞刺 振动副切削刃对残留面积的挤压，使残留面积向与进给相反方向变形，使残留面积顶部歪斜而产生毛刺，加大了表面粗糙度。过渡刃圆弧部分的切削厚度是变化的，近刀尖处的切削厚度很小。当进给量小于一定限度后，这部分的切削厚度小于刃口圆弧所能切下的最小厚度时，就有部分金属未能切除，就会使表面粗糙度增大。切削脆性材料时，产生崩碎切屑，切屑崩碎时的裂缝深人到已加工表面之下，使粗糙度增大。此外，排屑状况、机床设备的精度和刚度等，也会影响已加工表面的表面粗糙度。波度的原因影响表面粗糙度的工艺因素1) 刀具方面a. 几何参数b. 刀具的刃磨质量c. 刀具的材料2) 切削条件a. 切削速度b. 进给量c. 切削深度d. 切削液3) 被加工材料4) 工艺系统的精度和刚度降低粗糙度的工艺措施减小残留面积高度改变刀具的几何参数减小进给量f消灭积屑瘤和鳞刺可采取用更低或较高的切削速度，并配合较小的进给量，可有效地抑制积屑瘤和鳞刺的生长在中、低速切削时加大前角，同时适当增大一些后角改用润滑性能良好的切削液必要时对工件先进行正火、调质等热处理，以进步硬度，降低塑性和韧性表面冷硬层的形成切削或磨削加工中表面层金属由于塑性变形使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑移,晶粒被拉长和纤维化，甚至破碎，引起材料的强化磨削烧伤的形成磨削时，由于磨削区的瞬时高温形成零件表面组织发生局部变化，并在表面的某些部分形成氧化变色，这种现象称为磨削烧伤。 影响因素及其改善措施产生表层残余应力的原因及影响因素迫振动的振源（1）机床电机的振动（2）机床高速旋转件不平衡引起的振动（3）机床传动机构缺陷引起的振动，如齿轮的侧隙、皮带张紧力的变化等（4）切削过程中的冲击引起的振动（5）往复运动部件的惯性力引起的振动 查找方法假如已经确认机械加工过程中发生了强迫振动，就要想法查找振源，以便往除振源或减小振源对加工过程的影响。由强迫振动的特征可知，强迫振动的频率总是与干扰力的频率相等或是它的倍数，我们可以根据强迫振动的这个规律往查找强迫振动的振源。消减迫振动的途径（1对工艺系统中的回转零件进行平衡处理（2进步工艺系统中传动件的精度：以减小冲击（3）进步工艺系统的刚度（4）隔振：隔离机外振源对工艺系统的干扰。 工艺系统的自激振动机械加工过程