(汽车制造工艺学.docVIP

汽车的生产过程是指将原材料转变为汽车产品的全过程。 工艺过程是指，在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 在一道工序中，又分为安装、工位、工部等内容。 工件尺寸的获得方法：试切法、静调整法、定尺寸刀具法、主动及自动测量控制法。 零件形状的获得方法：轨迹法、成型刀具法、包络法。 加工经济精度和表面粗糙度，是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级和表面粗糙度。 基准：用来确定生产对象上几何要素间家和关系所依据的那些点、线、面。 基准又分为设计基准、工艺基准。 设计基准是在设计图样上采用的基准；工艺基准是在工艺过程中采用的基准。 工艺基准又分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。在工序图上用来确定本道工序被加工件表面加工尺寸、位置公差的基准，称为工序基准；在加工中确定工件在机床或机床夹具中占有正确位置的基准，称为定位基准。 找正装夹法, 专用机床夹具装夹法 在工件的适当位置上布置六个支承点，相应限制工件的六个自由度，从而确定工件惟一确定位置的规则，称为六点定位规则。 为保证加工要求应限制的自由度，称为第一类自由度；对加工要求无关的自由度称为第二类自由度。 支承件有两类：一类用来限制自由度的支承件，即起定位作用的支承件，称为基本支承；另一类是不起限制自由度作用的支承件，称为辅助支承。 同一个自由度被不同定位元件重复限制，这种现象称为过定位。组合过定位将造成工件定位不稳定，或者使定位元件或工件发生干涉而影响加工精度。某些刚性较差的工件粗加工时，为了增加工件支承刚性，是工件加工时变形得到控制，采用过定位。 定位误差是指由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差。 这种定位基准与工序基准不重合引起的加工误差称为基准不重合误差。 由于工件定位基面和定位元件制造不准确，使定位基准在工序尺寸方向产生位置变化而引起的加工误差称为基准位移误差。 图2-67，间隙太大，将影响刀具的导向精度，进而影响孔的加工精度；尺寸C太小，切屑难以自由排除，会影响被加工孔的表面质量，甚至因阻力矩的增大而折断钻头。大孔取小值。小孔取大值。 拉削是使用拉削刀具进行加工的一种高生产率的精切削加工方法。 无心磨削工件不需要顶尖装夹只靠工件被加工表面放在砂轮与导轮之间用支承板支承进行磨削 无心磨削时满足的条件：1工件和导轮间的摩擦力应足以带动工件旋转 工件和砂轮间应有相对运动以便进行切削 2导轮须倾斜α角 3导轮倾斜了一个角度 如果导轮仍为圆柱表面 理论上 导轮表面被修整成双曲线回转体的形状 4工件被磨成圆形 工件中心应高出砂轮和导轮的连心线 抬高值H与工件直径有关 无心磨削有纵向进给和横向进给两种磨削方式 珩磨：珩磨是用磨粒很细的油石在一定压力下 以低速对工件表面进行的精整 光整加工的方法 珩磨不能修正被加工孔轴线的位置误差与直线度误差 滚齿与插齿的比较（加工质量）： 1滚齿的周节累积误差和公法线长度变动误差小 滚刀刀齿距累积误差不会带给工件 插齿刀刀齿周节累积误差会反映在工件上 2插齿的齿形精度较滚齿的高 滚刀常用阿基米德线代替渐开线 滚刀每周齿数有限（一般1~4个 有容屑槽）因此形成的折线包络线较少 插齿可通过增加每个齿槽的往复次数增加折线度 3滚齿齿面粗糙度比插齿的大 滚刀沿齿向时断续切割 形成鱼鳞状刀痕 插齿时 插齿刀在齿向上的切削时连续的 汽车零件质量包括两个方面 ：1加工精度（是指零件加工后的实际几何参数（尺寸 形状及各表面间的相互位置等参数）与理想几何参数的接近程度） 尺寸精度是指零件的直径长度和表面间距离等尺寸的实际值和理想值的接近程度 形状精度是指零件表面或线的实际形状与理想形状的接近程 位置精度是指零件表面或线的实际位置和理想位置的接近程度 2表面质量 是指机械加工后零件表面层的状况 （1表面粗糙度是加工表面的微观几何形状误差 2波度 波距与波高之比值等于50~1000的几何形状误差称为波度 3纹理方向 是指切削刀痕的方向 取决于所采用的加工方法 4缺陷 是在表面个别位置上随即出现的包括沙眼 夹杂 气孔 裂痕等） 机床误差 1机床导轨水平面内垂直面内的直线度 对车床导轨在水平面内的直线度公差较垂直面内的值规定的更小些 2机床主轴旋转轴线与导轨的平行度，车床主轴旋转轴线与导轨在垂直面内不平行，工件被加工成双曲面回转体。 工件的刚度及其对加工精度的影响：1工件在两顶尖间装夹 加工出的零件形状如腰鼓形 产生圆柱度误差 2 工件在卡盘中装夹 加工后零件形状喇叭口形 产生圆柱度误差 一般用于长径不大的工件加工 3工件装夹在卡盘上并用后顶尖支