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汽车零部件制造商解决方案 QAD帮助汽车工业商成为世界级的企业，世界级不是一种陈词滥调的说法。它意味业务流程的改善和提高，按客户的需求规格来进行产品发货、按计划生产、通过提高效率和减少浪费来提高产量等。精益生产和信息系统集成是汽车制造公司改进的核心。 四家汽车供应商获得2002年度“最佳工厂”奖，在缩短提前期和降成本方面取得成就是他们获奖得主要原因。精益生产、生产过程的自我协作、价值驱动过程的度量是他们着重改进的焦点。赢得一流的业绩是很难的，同时，为了保持市场地位，龙头供应商不断地感受到改进地压力。其他供应商在迎头追赶。所有这些供应商们都在设法他们组织内地剩下的其他部门中吸收和应用这些改进方法。 这就需要信息系统来支持工厂的初始化、标准化过程，同时同步内部的各个独立的活动，提供交叉过程的可见度，满足客户的要求，监督跨越整个组织的行为。QAD最了解这些并可为汽车供应商提供解决的方案。 汽车OEMS 感受到市场的激烈竞争并给供应商施加更大的压力 市场投诉越来越多，产品的可靠性要求越来越高，产品价格越来越便宜，原始设备供应商在把产品推向市场时，面临更大的压力，同时收入在下降，客户的时尚意识越来越强。于是，原始设备供应商重整他们的系统和流程，采用新的模式，使从概念到生产的时间少于18个月。由此其他工业企业也被卷进来。 市场投入时间只是汽车制造商面临的挑战的一半。更高的生产灵活性和低成本是它的另外关键因素。汽车工业的运行方式正进行着根本的转变，过去，他们主要聚焦于从完备的装备工厂获得最高的产量和完成年度销售的计划。今天，汽车制造商展望商业订单模式，在那里实际的需求可从供应渠道外拉动生产。拉式模式可使原始设备制造商更好的对变化着的市场条件和机会作出反应，同时可降低高库存成本、市场成本、解决滞销。5－Day 汽车曾经被认为是白日梦，但现在实现这个目标的各基本要素已显现，并逐渐使这个目标成为现实。在这其中最关键的是无纸化和脱离原有的旧系统，并把完全整合的数字化流程应用到整个产品生命周期和供应链上。其二混合模式生产线，在这种生产线上可依次生产所要求的多种样式的产品。其三是精益生产，用以改善提前期，质量，减少浪费和成本。这些变化直接影响到供应商，使他们不得不加强他们的业务，使其与制造商的生产线和繁重的业务要求的节拍同步。 系统集成商和零件供应商必须证明他们能跟得上原始设备制造商的变化和要求，否则，其他能满足汽车制造商要求的商家就会取代他们。供应链上的薄弱节点将被挤掉。他们需要世界级的经营，这些经营要满足越来越高的业务执行期望，包括在按时交货、灵活补充、降低成本、零缺陷等方面。供应商需要同类型的集成系统，它是由OEM开发的的，它缩小过程结构以支持汽车制造商。比如,当汽车制造商在其全球业务中应用集成CAD和PDM技术来统一其工程队伍、设计和部件重用、测试生产能力和自动工程变更管理时，系统集成商和供应商也需集成其产品生命周期信息系统平台。当OEMS在努力加强他们在设计协作和库存管理方面与供应商的交流时，系统制造商在建立他们自己的合作伙伴网络，供应商也开始看到提高内部效益和成本节约所带来的利益。 汽车系统集成商成功的要素 加快进入市场的时间 缩短提前期 削减运行成本 简化外购程序 超越客户的期望 管理全球性企业 改善商业运行的可见度 汽车零件供应商的成功要素 降低运行成本 顺应和超越客户的期望 加快市场投入时间和市场响应时间 缩短提前期（和降低库存） 管理全球性的企业 简化外购程序 改善商业运作的可见度 协作使之成为胜利的供应商 加快市场投入时间 当OEMS使其设计和生产业务流程自动化和简化时，系统集成商和主要供应商需要跟上汽车制造商改进的步伐。一个改进就是从在生产线上装备上千个零部件到装备一些标准组件和百来个部件的转变。这种趋势促进大规模合并，并且出现巨大的系统集成商。但这并不能改变汽车制造商决定在组件中使用那个供应商的特定零件所起的作用。为满足其严格的规格，集成商和主要供应商的压力都在加大。当设计和开发新的车辆模型系统和部件时，这种情况更是这样。 成功的关键因素 集成商和供应商以协作设计者和开发者的身份与汽车制造商合作，参加到制造商的业务活动中来。其中最重要的是存在于整个流程中、设计重用、零件重用、利用低成本的原材料、建立质量体系、管理工程变更等。 挑战 延迟是从概念到生产流程中最大的问题。在获得设计和零件更改同意、获得其他工程的反馈、获得关键资源、转换工程规格成生产和供应商的流程、从异构的旧系统中获的信息等这方面的延迟，这些都降阻碍和加大整个流程。 最佳实践 最好的一流汽车供应商正在努力完成产品生命周期管理系统，这个系统对所有涉及车辆模型的设计、开发工程、供应商、产品、和客户数据进行数字化