手机产品评审范例解析.ppt

C2808 产品评审报告 掏胶太多表面会有光影（一般掏胶厚度不可超出表面平均肉厚的2/5），喷涂可能也无法掩盖。 肉厚均匀性检查 侧壁胶位不平均产品表面会有光影需做平滑过渡或改为排骨形式 肉厚均匀性检查 卡勾偷胶处需做大C角过渡防止产品表面出现光影 肉厚均匀性检查 为防止产品表面缩水后壳所有卡扣需做掏胶处理 此处螺母孔深度不够，且旁边胶位太厚，建议减胶如附图。 自攻牙需做倒角，便于装配。 结构太弱易粘滑块拉伤,建议加止口定位. 产品结构强度检查 为防止顶部翘起建议增加插骨定位。 结构检查 装饰件与壳体需留装配间隙0.05mm，防止喷涂后造成干涉 结构检查 侧键侧面间隙建议做到0.1mm以上防止产品喷油电镀后产生卡件现象。 结构检查 此段胶位只有1.05MM，成型容易产生夹线且产品也会由此处断裂，建议做到1.5MM以上，或修改结构。 结构检查 -------产品结构强度检查 增加骨位补强防止装饰件外侧翘起现象。 结构检查 -------产品结构强度检查 建议将此处改做到0.8MM以上，避免钢料强度太弱。 结构检查 -------产品结构强度检查 现在内部距离只有0.85mm，为加强模具强度建议将围骨拉通补强模具。 结构检查 -------产品结构强度检查 与镜片配合面及装饰件配合面要做拔模1度以上，并确认间隙。 * 组装检查 产品结构查 模具检查 产品工艺检查 组装检查 所有热溶柱外径需做到0.6mm以上，沉台外径需做到2.0mm以上防止热溶探针过小易断,溢胶沉台深度需0.3mm以上,热熔柱高度不可超出0.5mm防止溢料. 0.5mm ∮2.0 ∮0.6 曲面间隙建议做到0.1mm，大面积表面注塑后变型量都会超出0.05mm如不加大间隙装配时因局部干涉会形成翘起现象。如果晃动局部可加骨位定位. 0.05 组装检查 组装检查 螺丝塞与机壳配合间隙可做到0，外观轮廓线需导R角建议做到0 .2mm.并注意防呆 。 组装检查 装饰件侧面与壳体需预留0.1mm以上间隙防止产品喷涂或电镀后尺寸变大造成组装干涉 组装检查 软胶与机壳过盈配合有0.25mm即可并需做让位槽 组装检查 转轴间隙配合需做到单边0.1mm以上，如需溅镀或橡胶漆则需单边做到0.15mm以上 L 转轴孔径配合间隙需做到0.1mm防止喷油后装配过紧 组装检查 主机底壳 电池盖与底壳平面配合只需做到0.05mm，扣位间隙做到0.05mm。壳体间隙需做到0.15mm 做到0.05mm即可 做到0.10mm 做到0.15mm 组装检查 A B 电池盖与后壳卡扣组装配合间隙 BA+2mm 组装检查 电池盖卡扣配合需做C角导向及1mm直身位防止磨损，过盈量有0.3mm即可,以方便拆装 组装检查 组装检查 电池盖卡扣做成弹性扣效果最好 此种卡钩结构强度较差，建议将通空封住，并要求封胶厚度要做到0.3MM以补强卡钩强度 组装检查 组装检查 A.B壳体间固定卡扣配合间隙0.05mmX0.4mm即可。卡扣顶部需加C角导向。 0.05mm 0.4mm 加C角 装饰件卡扣配合间隙检查。 如装饰件是电镀件其过盈量需减小 到0.2mm 组装检查 过盈量太大组装困难建议做到0.3mm或加C角导向。 组装检查 检查所有螺母柱的设计需参照我司标准设计 结构检查 ----------螺母柱标准检查 我司螺母规格表 结构检查 ----------螺母柱标准检查 建议电池盖外形比底壳单边做小0.15mm,电池盖和底壳轮廓面导R0.2角防止刮手现象 结构检查 壳体装配分型在斜面的轮廓面需加R 0.2mm过度防止组装错位形成刮手现象 导角R0.2mm 结构检查 当壳体间卡扣距离太远时需适当增加反插骨定位 反插骨间隙需做到0.05mm 0.05mm 大面积无卡勾 结构检查 主底横条太弱易变形为防止其组装后错位需加定位骨 结构检查 装饰件定位卡扣太少易变形需增加。 此卡扣离端面太远易敲曲需外移。 距离不可超出5.0mm否则易翘起。 结构检查 需增加热熔柱防止装饰件翘起 结构检查 主机面壳 厚度分析，此面壳厚薄不均匀，建议修改，避免成型不稳定。 肉厚均匀性检查 背面掏胶防止缩水。 结构检查 -------产品肉厚检查 建议减胶，避免产品缩水。 结构检查 -------产品肉厚检查 需做掏胶处理防止产品表面缩水 结构检查 -------产品肉厚检查 热熔柱外径不可超出表面肉后的2/3（0.6mm）防止产品表面缩水。 结构检查 -------产品肉厚检查 骨位太厚产品表面会有缩痕，所有骨位厚度不可超出表面平均肉厚的2/3 结构检查 -------产品肉厚检查 建议将胶厚做到0.4MM以上，避免成型困难。 结构检查 -------产品肉厚检查 *