(铣床加工得工艺排的板.docVIP

毕业设计论文 1.1零件的分析 零件的工艺分析 该零件采用45#钢，该材料具有 该零件主要加工表面有A面、C面和D面三个主要面。其中A面中有一个ф20凸台。C面中有一个深为9mm的内腔、 内腔中有一个六边形的凸台、钻ф12的通孔、ф20深度为12.5mm的扩孔，倒R24的内圆角。D面中有深为6mm的内腔中有一斜面凸台、钻ф18深为11mm的孔、倒R24的内圆角、ф20的孔。 此零件形位公差要求较多，由参考文献《公差与配合手册》查得，分析出以下尺寸需要求在加工时注意： 1）C面中ф12的通孔的轴线必须分别位于直径为公差值0.018。 1.2确定毛坯、画毛坯图、零件图（附图1、2） 1.2.1 制造的方法 根据材料和生产纲领，毛坯采用铸件。铸造具有很大的优势，相对于其他工艺方法，铸造具有原材料来源广、成本低、生产周期短。 1.2.2 铸后热处理 热处理是用来提高材料的力学性能，消除残余内应力，改造金属的加工性能。热处理方式包括退火、正火、淬火、回火、调质、表面淬火、时效处理等。 1.2.3 毛坯的选择及余量确定 一.毛坯的尺寸通过确定加工余量决定。毛坯种类的选择决定于零件的实际作用，材料，形状，生产性质以及在生产中获得可能性。采用铸造方法的选择应根据生产性质，零件的材料，铸造车间的条件及其他因素来决定。毛坯的确定包括确定毛坯的种类和制造方法两个方面。常用的毛坯种类有铸件、锻件、型材、焊接件等。毛坯的形状和特征（硬度、精度、光洁度、组织等）对机械加工的难易、工序数量的多少有直接影响。因此，合理选用毛坯，在生产中占相当重要的位置。毛坯的选择原则有： （1）根据零件的材料及力学性能； （2）零件的结构形状和外形尺寸； （3）根据生产类型，大量选择生产精度高的； （4）根据现有生产条件； （5）充分考虑利用新工艺、新技术。 二．毛坯余量确定如下图所示： 主要尺寸面 零件尺寸 毛坯尺寸 总余量 长 85 91 6 宽 85 91 6 高 60 65 5 1.3工艺过程的规划 1.3.1 定位基准的选择 查参考文献《数控加工工艺手册》，定位基准的选择原则： 粗基准选择的原则： 对于同时具有加工表面和不加工表面的零件，当必须保证其不加工表面与加工表面的相互位置时，应选择不加工表面为粗基准。 对于有较多加工表面的工件，粗基准的选择应能合理的分配加工余量。 精基准选择的原则： 1）基准重合原则 2）基准统一原则 3）自为基准原则 4）互为基准原则 5）所选择精基准应能保证工件定位准确，装夹方便，夹具结构简单适用。 精基准的选择： 粗基准的选择： 1.3.2 工件夹紧方案 在加工中心中此工件铣削内腔、钻孔时采用平口钳夹具，起固定定位作用，刚性强，限制工件的自由度。 1.3.3 制定工艺加工路线 根据各表面的加工要求和加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下： A面、凸台：粗铣——半精铣； C面、内腔：粗铣——半精铣——精铣； 凸台：粗铣——精铣； 倒内角：粗铣——精铣； D面、曲面凸台：粗铣——半精铣——精铣； ф12外通孔、ф20扩孔：精铣——半精铣——精铣； R24内圆角、ф12通孔：粗铣——精铣； ф20扩孔：粗铣——精铣。 内腔外形采用铣削，用平口钳定位，各加工部门切削余量均匀，内腔凸台与其凸件有相配合要求，所以需通过精铣，以保证形位公差精度。 该零件有一系列的孔，所以采用工序集中原则，在加工中心上面完成，提高零件尺寸与位置精度，减少劳动强度，由于批量生产可以提高生产效益。 以下为其加工方案： 表一 工序号 工序内容 铸造 时效 1 2 3 4 5 6 7 8 9 检验 10 入库 1.3.4 选择加工设备及刀具、夹具、量具 同于生产类型是批量生产，所以加工设备采用通用设备，辅助少量其他机床。本产品加工设备如下： 机床 KVC650 主要参数：FANVC OC X、Y、Z行程：650*500mm 刀库容量：10把 主轴电动机功率：7.5/11KW 主轴转速：60—6000r/min 刀具 由于刀具材料的切削性