(零部件堆焊及预后热及热处理工艺.docxVIP

零部件堆焊Q/GY-A/0-01-2013待堆焊面的处理金加工的待堆焊表面不得有挤压或鱼鳞状痕迹，粗糙度不得低于；无缝钢管或管件待堆焊表面需用抛光砂轮进行抛光处理，表面不得有锈迹；卷制接管或筒节堆焊前其焊缝在待堆焊面一侧必须打磨至与母材平齐；坡口待堆焊表面；坡口需堆焊的设备一般均用于高温、高压环境，其待堆焊表面均采用机加工方法成型，在待堆焊面机加工过程中，必须根据不同的坡口堆焊要求画出机加工方案图，图中需反映出初加工坡口形式和堆焊后坡口形式，方案图中还需充分考虑堆焊时的衬垫；各种形式坡口的加工图样：(见图1.4.2)图1.4.2图样1----加工时先按图预留A处金属并开一90°的槽，堆焊金属为B和图中涂红部分，后续加工去除A、B处金属即为所需的坡口部分(涂红处)；管板锻件订货时需按最大外圆直径和厚度订货。图样2-----为球形封头坡口之一，为防止在堆焊过程中熔敷金属向下流动，在坡口金属流动方向的底部需加一与基体材质相同的衬垫，此垫尚加工一圈底部圆角过渡的深约3mm，宽度略高于所需堆焊层高度的凹槽，若封头用钢板压制则垫板可制作成锥形，其锥角可根据封头的上、下圆直径和封头高度确定。待堆面加工时可按图样规定一次加工成形。图样3——为另一种坡口形式，其多用于筒节上与封头上，为保证堆焊层质量并有一定的加工余量，其堆焊层必须在宽度和高度方向上均需多堆焊4-5mm，为此在加衬垫时需采取一些削薄处理，但组对时其原厚度处必须与待堆焊面平齐。图样二的凹槽也与此相同。堆焊所用各种衬垫其材质必须与基体材质相同，衬垫的凹槽底部向高度方向过渡时必须有一R.3以上的圆角。坡口加工时表面不得有挤压或鱼鳞状痕迹，粗糙度不得低于，角度允差为±1°。槽形待堆焊处的转角必须加工成圆角过渡，其圆角半径不小于3mm。所有待堆焊表面必须严格清理干净，彻底去除表面油、锈等杂物, 见金属光泽，并进行100%MT检查。各种零部件堆焊工装的准备直径DN150～DN300管子及管件内部堆焊工装小直径管子管件堆焊时一般采用气保焊堆焊，其工装主要采用卧式车床，如图2.1所示，将工件夹持在车床机头上，将二氧化碳气保焊焊把通过一夹具安装在车床刀架上，根据不同的转速与进刀量进行堆焊作业；图2.1管板表面、封头坡口表面、接管及法兰表面堆焊工装这几件工件堆焊时，均是将工件夹持在焊接变位机上，安装时必须保证工件的圆心与变位机转盘圆心重合，一般是根据变位机转盘上不同直径的同心圆画出工件的圆周，再将工件放在此圆周上用夹具夹紧即可，如图2.2所示：管板表面堆焊时一般采用带极堆焊，而接管及法兰表面堆焊如非镍基焊材堆焊，采用的是CO2保护焊，镍基焊材堆焊则多是采用手工电弧焊，当采用CO2保护焊时，还需将焊把固定在具有纵向移动的机架上。图2.2变位机转盘可从水平位置到垂直位置翻转，这样可根据工件不同的焊接形式使焊接位置始终保持在最佳位置。当用CO2保护焊时若需使焊把有一纵向移动功能时，则仅需在适当的高度制作一平台，将焊把固定在半自动割气割机上，则可实现自动堆焊。筒体内表面及重大于2500Kg的筒节坡口表面堆焊工装由于工件较重且长此时就将工件放在滚轮架上，焊接时可采用各种方法。堆焊顺序换热器管板堆焊时变位机转盘处于水平状态，堆焊采用带极堆焊或CO2堆焊，用带极堆焊时从离圆心约100mm处开始向外圆周逐圈堆焊，中心和最外圈一般采用电弧焊或CO2进行补缺，堆焊首先用过渡层焊材，当过渡层全部堆焊完毕并检测合格后，才可进行耐蚀层堆焊。法兰及接管堆焊时，先堆焊法兰颈部及接管内表面，再堆焊法兰密封面。坡口堆焊--凡需进行坡口堆焊的工件一般均是为了焊接后避免重复热处理，为此坡口堆焊均为镍基焊材，具体堆焊须序如图3.3所示：图3.3管板坡口堆焊：将管板安装在变位机转盘中心，使转盘翻转90°，堆焊时按图3.3.1中编号顺序堆焊，在堆焊第3部分时需将转盘回转一定角度，以方便堆焊。堆焊时需保证有足够的加工余量，焊后再按图样规定加工坡口。图3.3.1封头上或小型工件双V型坡口封头上或工件重量小于2500Kg的工件上坡口堆焊时，由于可在变位机上进行，焊接位置可调至最佳，堆焊时按右图所示须序进行堆焊。V型坡口堆焊只需按右图堆焊1、2两处即可。筒体上双V型坡口堆焊顺序见左图。堆焊第1部分时筒体放在滚轮架上，堆焊时尽量堆得高一点，堆焊第2部分时将筒节竖直摆放，堆焊第3部分时将筒节放在滚轮架上。堆焊时均采用手工电弧焊，焊后上立车车削坡口至图样规定。图3.3.3筒体堆焊筒体内部堆焊仅需将筒节放在滚轮架上按工艺堆焊。堆焊防变形措施管板堆焊时必须沿周向堆焊，不得沿径向堆焊。筒节堆焊时不得采用纵向堆焊，当用带极堆焊时应采用周向逐圈的同心圆堆焊方法。而手工电弧焊堆焊时，采用对称的沿筒体周向的退步法焊接。各类坡口堆焊时，当焊接第一部分时必须使用周向的对称焊