《C1318手柄设计说明书3333.docVIP

目录 一、零件的主要技术条件分析 1 二、选择毛坯、确定毛坯尺寸 2 2.1 零件的生产类型 2 2.2 选择毛坯 2 2.3 确定机械加工余量 2 2.4 确定毛坯尺寸 2 2.5确定毛坯尺寸公差 2 三、选择加工方法、制定工艺路线 3 3.1 定位基准的选择 3 3.2 零件表面加工方法的选择 3 3.3 制定工艺路线 3 四、工序设计 4 4.1 选择加工设备与工艺装备 4 4.2 确定工序尺寸 5 五、确定切削用量 5 5.1工序Ⅰ切削用量的确定 6 5.2工序Ⅱ切削用量的确定 6 5.3工序Ⅲ切削用量的确定 6 5.4工序Ⅳ切削用量的确定 6 5.5工序Ⅴ切削用量的确定 6 5.6工序Ⅵ切削用量的确定 7 5.7工序Ⅶ切削用量的确定 7 5.8工序Ⅷ切削用量的确定 7 5.9工序Ⅸ切削用量的确定 7 六 夹具设计  零件的主要技术条件分析 经分析，原图样的视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐全。各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。Φ16的孔精度要求较高，公差等级为IT7， 并且和总长和中间手柄都有位置要求，其轴向设计基准是Φ16孔的下表面。M16螺纹孔要求和中间手柄在同轴上，所以加工时应利用Φ16孔制作专用夹具，保证其加工面在同轴向上。其余小孔尺寸容易保证，加工方便。总体来看，这个零件的工艺性良好。 选择毛坯、确定毛坯尺寸。 2.1 零件的生产类型：成批生产 2.2 选择毛坯． 毛坯类型：铸件，由于零件生产类型为成批生产，零件较为复杂，而铸造生产成本低，设备简单，故选择毛坯类型为铸件。铸造类型：砂型手工造型 2.3 确定机械加工余量（公差等级12~14级） 《机械加工实用手册》P242，表5.2.2，砂型手工造型加工余量等级：IT11-IT13，选择加工余量等级IT12；加工余量等级：H ；表5.2.1，孔和端面尺寸均小于100mm，加工余量数值为：3.0-4.0mm；长度为167mm的加工余量为3.5-4.5mm； 2.4 确定毛坯尺寸 M16螺孔取螺距P为2则大径为16mm，小径为14mm。 表2-1 /mm 零件尺寸 单面加工余量 毛坯尺寸 根据 φ16H7 3及3 φ10 参考文献 [1] ：表5.2.1 M16（14mm） 3及3 φ8 24 3及3 30 167 3 170 25 3及3 31 2.5确定毛坯尺寸公差 表2-2 /mm 毛坯尺寸 公差 偏差 φ10 4.4 ±2.2 φ8 4.4 ±2.2 30 5.0 ±2.5 170 8 ±4 31 5.0 ±2.5 选择加工方法、制定工艺路线 定位基准选择得合理与否，将直接影响所制订的零件加工工艺规程的质量。基准选择不当，往往会增加工序，或使工艺路线不合理，或使夹具设计困难，甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。 3.1 定位基准的选择 a.粗基准：以φ32外圆作为粗基准，加工φ16H7孔，可保证壁厚均匀，减小偏心。同时铣φ16H7的两端面，保证端面对φ16H7孔中心线的垂直度。 b.精基准：主要考虑基准重合问题。选择φ16H7孔的轴心线作为精基准，加工右端面(M16端面)。 3.2 零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有内孔，端面，小孔，螺纹孔等，材料为HT200。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下。 φ16H7孔 公差为IT7，表面粗糙度为Ra 3.2μm，需进行钻、半精镗、精镗。 尺寸24mm的两端面，为未注公差尺寸，表面粗糙度为Ra 3.2μm，根据GB1800-79规定其公差等级选IT7，需进行粗铣、半粗铣、精铣。 螺纹孔M16的端面，为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级选IT7，表面粗糙度为Ra 3.2μm，需进行粗铣、半粗铣、精铣。 M16螺纹孔，为未注公差尺寸，根据GB197-1981规定其顶径公差等级选IT7，基本偏差为G(+0.038、0)，底孔需进行钻、半精镗、精镗，最后在螺孔加工机床加工螺纹。 工艺螺孔φ5，在螺孔加工机床上完成 锥销孔φ4配作，先钻底孔，然后用锥铰刀铰成与锥销尺寸相同的锥孔。 中间手柄的加工表面，上下端面和侧表面，粗糙度为Ra 3.2μm，需进行粗车和半精车。 半径为R20的面，表面粗糙度Ra6.3μm用锉刀挫光。 3.3 制定工艺路线 工序Ⅰ：以24下底面定位，在铣床粗定位，粗下端面定位精上端面端面定位，，端面钻扩铰16H7孔和粗16H7孔和