《IE知识小结.docVIP

IE相关资料小结 --------IE工程师 秦训平 IE（industrisal Enginearing） 工业工程 创始人 泰勒（美国） 吉尔布雷斯（美国） 泰勒偏重于“作业测定”（Work Measurement简称WM），吉尔布雷斯则以“方法改善”（Method Engineering简称ME）的始祖自居。 净作业时间=C/T*Rating(%) 即作业按标准方法进行时所需的最少时间。 运转率=(Neck time/T/T)*100 即生产产品所需的时间及实际中生产所用的时间之比。 LOB→线体平衡率={整个工序C/T和/（Neck time*工序数）}*100 表示作业人员之间作业要素间平衡程度值。 WBS(work breakdown stracture): 工作分解结构 SMED（siagle mimcte exchange of die）： 快速换模 IE工程师工作指引： 新机种的跟进； 工时制定，制程改善; 作业动作分析，工法改善； 人力评估，改善； 成本评估，改善； 生产线规划，布局； 质量改善； 生产率的提升； 作业指导书的制定与修正； IE工程师作业流程： 新品跟进→产品工艺改善→生产线平衡改善→产品作业指导书更新→发掘改善点→制定改善计划→收集前期数据→试行改善计划→统计改善后数据→改善前后对比总结 电子行业IE常用技术： 标准工时的制定； 生产流程的制定； 生产绩效评核及追踪； 规划生产线，制作生产线配置图； 教导班线长，作业人员按照作业标准进行作业，并纠正错误的作业方式； 制作作业指导书； 制作人力需求表，工具表，辅料表，用来控制生产线的生产状况，并作为制造部，物料室，工具室的招聘和领用依据； 依据需要向ME(治具工程师)人员提出需要与构想，要求设计治.夹具，并跟进/催促治.夹具上线； 依据工程变更指令（ECO）,签核制造通知（MN），并指导生产线采取应有的行动，以符合工程变更应有的需求（要求）； 发出MN以通知相关单位对某些特殊要求之遵循或对不正确动作之修改； 对生产现场的工具.设备.仪器及人员动作进行检查，发现不符合规定之处马上提出，并要求修改； 进行方法改善，降低工时，使生产更顺利，并提高效率和质量，降低成本； 推动成本降低行动（cost down）； 工厂布置设计与执行； 新机种跟进； 标准时间5个必要条件： 方法：作业方法及设备； 条件：作业条件，如环境； 熟练度：作业技能与熟练程度； 劳动强度和速度； 品质要求； 在上述条件下完成单位作业量所需要的时间即为标准时间。 生产线平衡： 将作业分成可控制的作业包分配给各个作业地，每一工作地有一个或者两个工人操作，决定如何将作业分配给工作地的过程。 生产线平衡的目标： 分配到各个工作地的时间大致相等。 生产线平衡的障碍： 很难组成具有同样加工时间的工作地。即各工序间的作业时间差距越小，生产线就越平衡。 生产线平衡的方法： 先分配后续作业最多的作业； 先分配位置权数最大的作业。位置权数等于该作业及其所有后续作业的时间总和： 程序如下： 确定节拍，求出最小所需工作地数； 从工作地1开始，按顺序给工作地分配作业，作业分配按作业先后顺序图由左至右进行； 在每一分配前，利用下列标准确定哪些作业够资格分配给一工作地： 所有先行作业都已经被分配； 该作业时间不超过该工作地的剩余时间，如果没有够资格分配的作业，继续下一工作地； 每当一个工作分配后，计算出该工作地的剩余时间，剩余时间等于节拍减去工作地总的作业时间； 如果出现两个作业情况都一样的情况，可采取下列方法之一解决： 1. 分配加工时间最长的作业; 2. 分配后续作业最多的作业； F. 继续下去直到所有工作都已经被分配； G. 计算一些指标： 生产平衡率=各工序时间和/（人数*CT）*100% 平衡损失率=1-平衡率 标准工时：（Standard Time→ST）_ 即在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间； 标准工时分类：A.净作业时间； B.宽放时间； 时间宽放： 作业时间中减除净作业时间外，由于“作业者生理需要”等原因，经常会造成作业中断产生作业时间以外的时间，这种不可避免的必要的时间增加，即时间宽放。 IE七大手法及其用途： 防呆法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好； 劳改法：改善人体动作的方式，减少疲劳使作业更为舒适，更有效率，不要蛮干。 流程法：研究探讨牵涉到几个不用工作站之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方。 五五