《MVC渗滤液处理技术.docVIP

一、基本数据 建设规模：150t/d； 出水达到《生活垃圾填埋污染控制标准》（GB16889-2008）敏感地区排放标准（表三），主要污染物控制指标如下： CODCr：≤60mg/L BOD5：≤20mg/L NH3-N：≤8mg/L SS：≤30mg/L TP：≤1.5mg/L TN：≤20mg/L 色度：≤30倍 、备选工艺 目前渗沥液的主要工艺归纳起来，主要有两大类即方案一：生化+膜处理工艺UASB+MBR+ NF+RO） 方案二：处理工艺MVC+DI）。UASB+MBR+ NF+RO工艺 该工艺是从达到原标准GB16889-1997的一级排放标准的处理工艺上，根据出水增加总氮和重金属排放要求，通过增加和强化脱氮的基础而形成，其处理工艺重点考虑主要因素如下： COD和氨氮含量高，且成份复杂，而处理程度要求高，需考虑足够的去除措施。 盐分高，对生物处理和膜通量影响大，考虑膜出水率下降的措施。 填埋场渗沥液的水质是随着填埋时间而变化，一般为COD逐渐下降，而NH3-N不断的上升。在生物脱氮时,需考虑碳源的补充。 原液氨氮浓度达2500mg/l，本项目出水需达到表三要求，总氮出水20mg/l，即生化氨氮的去除率达98%以上，需两级以上脱氮。 水质根据雨季会有较明显的月水质变化，考虑工艺的可调整。 考虑浓液的高盐分水的进一步处理所遇到的问题。 工艺流程： 工艺流程说明： 厌氧反应器按功能划分反应器由下而上共分为3个区：混合区、厌氧区和三相分离区。混合区：反应器底部进水、颗粒污泥和气液分离区回流的泥水混合物有效地在此区混合。厌氧区：混合区形成的泥水混合物进入该区，在高浓度污泥作用下，大部分有机物转化为沼气。混合液上升流和沼气的剧烈扰动使该反应区内污泥呈膨胀和流化状态，加强了泥水表面接触，污泥由此而保持着高的活性。随着沼气产量的增多，一部分泥水混合物被沼气提升至顶部的气液分离区。气液分离区：被提升的混合物中的沼气在此与泥水分离并导出处理系统，泥水混合物则沿着回流管返回到最下端的混合区，与反应器底部的污泥和进水充分混合，实现了混合液的内部循环。 UASB反应器的出水进入两级硝化、反硝化处理。在好氧微生物对水中的有机物进分解利用，合成细胞组织，生成水和二氧化碳。中的氨氮一部分用于除碳反应中细胞合成，一部分被硝化细菌利用，生成硝酸盐、亚硝酸盐。硝酸盐、亚硝酸盐随硝化液回流至反硝化池，在缺氧环境下发生反硝化，硝酸盐和亚硝酸盐被还原，生成氮气逸出，最终实现脱氮。生化系统泥水混合液进入超滤系统，通过膜的过滤作用实现泥水分离，污泥回流生化池以提高池中污泥浓度，污泥。超滤清进入 工艺特点： 主工艺包含有7个处理单元，流程较长。生化处理系统中有3个回流系统，此外还包含1个污泥处理系统和1个浓液处理系统。 生化+膜处理工艺基本分为生化处理和膜处理两大主要工艺单元。渗沥液由于污染物浓度高、水量和水质冲击大、营养元素失衡和毒性大等特点，同时新标准高使得生化工艺必须不断增加工艺单元，这样导致生化工艺链长，工艺单元之间的前后相互影响大，加上较严格的参数控制，易导致系统的运行复杂而且不稳定。这也是目前大多数渗沥液采用该工艺不能长期运行，易瘫痪的主要问题。 需达到表3.2要求，总氮出水20mg/l，生化氨氮的去除率需达98%以上，需两级以上脱氮，稳定出水有很大难度。 设计和运行良好的渗沥液生化处理工艺的尾水的COD一般为600-1000mg/L，为不可生物降解的有机污染物，需要采用膜将这些有机物截留，使得排放水符合标准要求。 采用RO膜由于其截留效果较好，操作压力高，但浓缩液率较大，一般超过30%，而且随着时间的推移，膜的堵塞使浓缩液产生率增加很快。假设RO产生的浓缩液可以回灌，不断增加的TDS浓度对RO产生巨大的影响，操作压力不断升高，清水回收率则不断下降，运行成本直线上升。 本方案最终排放出水可达到新排放标准，但水量较小，清水的产水率一般小于70%；而浓缩液的产率一般大于30%，浓缩液产量较大，目前除了蒸发技术，还没有能处理浓液达标的经济可行的工艺，浓液处理成为一个难题。 工艺流程较为复杂，尤其是厌氧、硝化反硝化以及膜的运行，需要具有丰富经验和理论知识的高级管理人员管理。 用地指标：约15平方米/吨； 工程造价：约10—15万元/吨；（浓液处理增加造价11-13万/吨浓液） 单位电耗：约35-42度电/吨； 运行成本：约45—60元/吨； 2、低能耗蒸发MVC+DI工艺 从低能耗（MVC） 低能耗蒸发MVC+DI工艺流程图 该工艺是分离的工艺，为组合式物理化学处理过程，将渗沥液中的污染物分离后回灌到垃圾填埋区，垃圾堆体本身是一座巨大的厌氧生物反应器，可以对回灌的污染物进行充分的吸附及生物降解，