《下料、铆焊工序通用工艺要求.docxVIP

常压容器和结构件产品的通用制作工艺及检验要求一、下料1、筒体壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：测量部位环向对接板长ABCD≥1m板长ABCD＜1m宽度AC、BD 、EF±1.5mm±1mm长度AB、CD±2mm±1.5mm对角线之差AD-BC≤3mm≤2mm直线度±1.5mm≤1mm≤1mm±1.5mm≤2mm≤2mm2、角钢或扁钢法兰的螺栓孔中心圆直径和相邻两孔弦长的允差为±1mm。法兰表面不得有裂纹、毛刺，以及降低强度或连接可靠性的缺陷。圆法兰下料应采用割规或数控切割机切割外圆，方法兰下料采用有导轨的切割方式，或用剪板机下料，以保证边缘平直或圆滑（包括进行对外圆进行机械加工的法兰）。拼接法兰前，应首先清除熔渣、毛刺，并对材料进行平整校直，对接接口双面打坡口，保证焊满、焊透。对接焊缝点焊时，必须随时进行调平，整体平面度≤2mm/m。焊接时，应注意控制法兰的热变形，保证平面度要求。二、铆接1、圆筒形容器壳体上纵、环形焊接接头的对口错边量b（见附图1）应符合下表规定。复合钢板对口错边量b（见附图2）应不大于复层厚度的50%，且不大于2mm。对口出的板厚δn对口错边量b纵向接头环向接头≤12≤1/4δn≤1/4δn12＜δn≤20≤3≤1/4δn20＜δn≤40≤3≤52、圆筒对接纵向焊接接头形成的棱角E，用弦长等于1/6D,且不小于300mm的内或外样板验查（见附图3），其E值不得大于（0.1δn+2)mm,且不大于5mm；圆筒对接环向焊接接头形成的棱角E，用长度不小于300mm钢直尺检查，其E值也不得大于上列数值（见附图4）。3、壳体组装时，相邻圆筒的纵向焊缝的距离或封头拼接焊缝的端点与相邻圆筒的纵向焊缝的距离应大于名义厚度δn的三倍，筒节长度不应小于300mm。4、为消除表面缺陷而经打磨的焊缝厚度不应小于母材厚度。5、图样中未作明确要求的对接接头间隙应符合下表规定:焊接方法板厚δmm间隙mm手工电弧焊δ≤62±1δ＞63±1埋弧自动焊不开坡口δ≤63±16＜δ≤104±1开坡口10＜δ≤162±1δ＞163±1手工电弧焊打底，埋弧自动焊做填充焊10＜δ≤212±1坡口型式板厚间隙δ＜6b=1+16≤δ≤9b=2±19＜δ≤15b=2+115≤δ≤386、厚度4mm＜δ≤10mm的板材对接必须打70°坡口，厚度10mm＜δ≤20mm的板材对接必须打60°坡口，厚度,20mm＜δ≤300mm的板材对接必须打50°坡口，或者60°双面坡口；对接间隙2～3mm。 三、焊接1、焊缝内不得以任何型材填充，对接焊缝必须层层焊满、焊透。2、焊接坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。施焊前应将焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除干净。清除的范围（以离坡口或板边缘计）不小于20mm。3、每道焊缝焊接完毕，必须及时清理药皮，以便及时发现焊缝是否存在缺陷，采取应变措施；焊接完毕，必须清理熔渣、飞溅，自检合格，班长检查（互检）合格后，再通知质检员检验（专检）。质检员检验合格后，才能转入下道工序。4、焊接环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：8.1手工焊时风速大于10m/s；8.2气体保护焊时风速大于2m/s； 8.3相对湿度大于90%；8.4雨、雪环境。5、当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃。6、对接焊缝的余高e应控制在0～4mm之间。角焊缝的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。角焊缝与母材应呈平滑过渡，两焊件厚度相等时焊脚高度取板厚δs的75%。焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，不应保留有熔渣与飞溅；焊缝咬边的连续长度不得大于100mm, 焊缝两侧咬边的总长度不得大于该焊缝总长的10%；咬边深度不得大于0.5mm。焊缝宽窄差不大于3mm，余高不大于4mm，焊波较均匀为合格。7、板材进行拼接焊时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝；先焊纵焊缝，后焊环焊缝。圆筒对接不得形成十字焊缝，只能是T形焊缝，两T形接头的距离应大于100mm以上弧长。8、焊接时，使用φ3.2mm焊条时，焊接电流不得大于110A；使用φ4.0mm焊条时，焊接电流不得大于210A，使用φ5.0mm焊条时，焊接电流不得大于240A；不能为提高生产率而随意选用大电流。9、板材进行的拼接对接接头、自制法兰的拼接对接接头不允许使用CO2气体保护焊焊接。10、面处理、喷漆10.1清除设备表面锈斑、浮尘、飞溅、焊疤、药皮等。10.2设备表面不得有水渍、油漆及影响喷漆质量的其它物质。10.3表面无法校正的局部凸凹或锤痕缺陷应用腻子抹平，并与设备表面圆滑过渡。10.4应均匀无流挂、漏喷、结皮、皱裂、颗粒杂物及修磨等缺陷。四、检验1、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，不应保留有熔渣与飞溅；焊缝咬边的连续长度不得大于100mm, 焊缝