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6强夯施工工艺工法
强夯施工工艺工法
(QB/ZTYJGYGF-LJLM-0106-2011)
第四工程有限公司 呼 炜
1.前言
1.1工艺工法概况
强夯法是通过采用一般8~40t的重锤(最重可达200t)和8~20m的落距(最高可达40m),对地基土施加很大的冲击能,在地基土中所产生的冲击波和动应力,可提高地基土的强度、降低土的压缩性、改善砂土的抗液化条件、消除黄土的湿陷性等。同时,夯击能还可提高土层的均匀程度,减少将来可能出现的差异沉降。
1.2工艺原理
利用强大的夯击能(一般为800KN·m~8000KN·m),对土体产生很大的冲击波和应力,夯后发生物理变化,土体结构的破坏或液化,排水固结,能变恢复等。其作用结果是使一定范围内地基强度提高,降低孔隙率,消除湿陷性及液化性。
2.工艺工法特点
2.1效果显著,强夯加固后可立即投入使用。
2.2投入设备少、施工简便、加固费用低,更适用于大规模地基路基加固。
2.3可根据实际地形需要,在原地面上布置加固范围,具有直观性和灵活性等特点。
2.4不需加固材料,复合强夯加固也只需少量建筑材料或工业废料,节省了材料费用,仅改变原地基的物理特性,对地基土及周围环境不产生任何化学污染。
3.适用范围
适用于加固湿陷性黄土、碎石土、砂土、粉土、饱和的粘土、人工填土等地基。
4.主要引用标准
《公路工程质量检验评定标准》JTGF801;
《公路路基施工技术规范》JTG_F10;
《铁路路基施工规范》TB10202;
《建筑地基基础施工质量验收规范》GB50202;
《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002。
5.施工方法
利用起重机械起吊8~40T 的夯锤,由6~40m 高处自由落下,给地基土以强大的夯击能,使地基迅速固结。
6.工艺流程及操作要点
6.1施工工艺流程
施工工艺流程参见图1。
图1 强夯施工工艺流程
6.2操作要点
6.2.1 施工准备
1清理并平整施工现场。
2标明夯点位置,测量地面高程。
3起重机就位,夯锤对准夯点位置。
6.2.2试夯
按设计预定参数进行试验性夯击,通过试夯确定强夯参数:如起吊高度、夯击遍数、夯遍之间的间歇时间等。
6.2.3 强夯
1 将夯锤起吊到预定高度,脱钩,锤自由下落,测量沉量。当锤顶倾斜时,应及时向坑内填土纠偏。
2重复上一个步骤,按试夯数据确定夯击次数及控制标准完成一个夯点的夯击。
3按上步骤完成全部第一遍夯点的夯击。
6.2.4 检测
检测夯坑压实后,压实度能否达到要求。质量检查内容见表1
表1 强夯施工检查内容
序号 检查项目 方法 检测频率 备注 1 每击夯沉量 水准测量 每坑每击检测 2 最后两次沉降量 水准测量 每坑检测 3 每遍夯击后地面沉降量 水准测量 两次 4 原地面承载力 标贯仪检测 每坑检测 5 第5、6、7、8遍地基承载力 标贯仪检测 每坑检测 6.2.5 平整场地
用推土机将夯坑填平,并测量场地高程。
7.劳动力组织
一段100m地基处理所需的人员及分工参照表2,具体可根据现场实际情况进行调整。
表2 施工劳动力组织表
序号 工 种 数量 备注 1 现场负责人 1人 施工指挥、组织排除施工中出场的故障 2 强夯机操作 2人 机械操作,观察和检查机械运转情况 3 架工 2人 夯锤挂钩,夯击状况监视协助测量工作 4 推土机司机 1人 场地平整,夯击状况监视 5 测量人员 2人 监测夯击下沉量,夯击参数,夯点定位 6 维修工 1人 强夯设备的正常运转及维修 8.主要机具设备
一段100m地基处理所需的主要机具设备见表3,具体可根据现场实际情况进行调整。
表3 强夯施工机具设备配备表
序号 机械名称 规格型号 设备数量 备注 1 强夯机 履带式 1 根据工艺选择 2 挖掘机 PC220 1 3 推土机 75kW 1 9.质量控制
9.1易出现的质量问题
9.1.1 夯机就位不准确。
9.1.2强夯过程不连续。
9.2保证措施
9.2.1夯机就位垫平主车,夯锤对准夯点,方可起锤。夯锤中心位移不得大于15cm。
9.2.2夯机起锤平稳,如夯坑出现较大倾斜时应将夯坑回填重新施夯,保证夯击能的有效传递。
9.2.3主夯点和次夯点的夯击间隔时间不小于24小时。
10.安全措施
10.1主要安全风险分析
安全风险包括各种机械设备操作安全、机械伤害、物体打击、震动破坏等方面。
10.2保证措施
10.2.1强夯前清除场地上空和地下障碍物。其清除范围分别为单击夯击能在800~2000KN·m 时,夯击点距地表障碍物的水平距离应大于20m,距地下障碍的水平距离应大于是10m,距空中障碍物的距离应大于18m,当单击夯击能再增大时,上述安全距离应适当增大。
10.2.2起重机的使用应遵守操作
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