《所谓控制轧制就是适当控制钢的化学成分.docVIP

、所谓控制轧制就是适当控制钢的化学成分，加热温度，变形温度，变形条件及_冷却速度_等工艺参数，从而大幅度提高热轧钢材综合性能的一种轧制方法。2、精整包括轧后的钢材冷却，_热处理 ，矫直，酸洗，清理，分级，涂色，包装一直到交成品库为止的全部操作过程。3、回火按温度分为低温回火，高温回火，中温回火。4、回火的目的之一是降低脆性，消除或减少钢在淬火时产生的内应力，提高钢的塑性和韧性。5、成品生产过程中分为粗轧阶段和精轧阶段两个阶段。6、断面尺寸呈周期性变化的钢材称为周期断面钢材 。7、咬入角由压下量决定。8、轧制后轧件长度的增加量叫 延伸量。9、在变形区靠近轧辊的出口处金属的纵向流动速度大于轧辊在该处的线速度这种现象叫前滑。10、在金属加热冷却及变形的过程中产生的内应力包括热应力， 组织应力，和残余应力。11、热量传递的方式有传导，对流和辐射三种。12、钢材加热的目的是提高塑性，降低变形抗力便于轧制，同时在钢的加热过程中，可以消除铸锭带来的某些组织缺陷和应力。13、加热时钢表面与高温炉气接触发生氧化生成氧化铁皮称为一次氧化铁皮，在轧制过程中表面氧化铁皮脱落，热的金属表面与水和空气接触还会生成新的氧化铁皮称为二次氧化铁皮。14、通常热轧轧辊辊身直径的选择主要考虑咬入角及轧辊强度。15、金属材料在外力作用下，抵抗变形和断裂的能力叫强度 。16、金属材料强度指标包括 弹性极限，屈服强度，抗拉强度等。17、造成轧辊磨损不均的原因主要是：轧件断面温度不均，工作辊面的硬度不同，压下量不均，操作不当。18、轧件在轧制前后的宽度差叫宽展量。19、轧制压力 是轧件变形时金属作用在轧辊上的压力。20、采用低温轧制时，轧件的变形抗力增大，要求轧钢机械具有足够的 强度和刚度，电机能提供足够的动力。21、提高轧制温度可以降低轧件的屈服应力 ，使变形功降低。22、钢的硬度随含碳量的增加而增加。23、轧钢方法按轧制温度的不同可分为热轧与冷轧。24、钢的变形可分为塑性变形和弹性变形。25、宽展可分为强迫宽展、限制宽展和自由宽展。26、轧件长度的增加量叫做延伸量。27、轧制前后体积不变的客观事实叫做体积不变定律。28、活套的作用是控制轧机间无张力轧制。29、轧钢生产工艺过程是由坯料准备、坯料加热、钢的轧制和精整组成的。30、轧制后的轧件长度与轧制前的轧件长度之比称为延伸系数。31、在外力作用下，钢能在体积不变的情况下，稳定地改变其形状而不被破坏的能力叫钢的塑性。32、退火是把钢加热到临界点（Ac3或Ac1）或再结晶温度以上,保温一段时间,然后以小于在静止空气中的冷却速度进行缓冷的一种操作。33、退火的目的是降低硬度提高塑性和韧性,减少残余应力, 消除组织缺陷。34、控制轧制工艺可分为奥氏体再结晶区轧制、奥氏体未再结晶区轧制和奥氏体与铁素体两相区轧制三类。35、在线热处理主要指利用轧材的轧制余热将轧件直接淬火成马氏体并进行回火的工艺，属于控制冷却范畴。36、经过高温控制轧制的钢材，在高温及应力作用下，比低温控制轧制较为稳定。37、当轧件温度的热损失主要是热辐射时，热损失量与轧件温度的4 次方成正比。38、过冷奥氏体各段时间的平均冷却速度根据CCT以曲线或C曲线图确定。39、轧后的钢材堆积起来，让其在空气中自然缓慢冷却，叫做堆冷。40、轧制过程中张力的控制是一个复杂的过程，棒材一般采用 “电流-速度”间接微张力控制法。41、线材轧后的冷却方法归为两大类：一类是自然冷却，另一类是控制冷却。42、飞剪机的调速控制一般由速度控制和位置控制两部分组成。43、飞剪机的位置控制主要目的是生成剪切速度曲线。44、目前切分轧制的方法有以下4种：辊切法、切分轮法、圆盘剪切法、火焰切割法。45、切分轧制的尺寸精度可比单根轧制提高5%-20%46、切分轧制的关键技术有切分技术、精导卫技术、围盘技术。47、减小横肋与钢筋轴线夹角可以预防大规格螺纹钢横肋根部开裂的现象。48、棒材生产中采用机架间冷却时可以到达细化晶粒的目的。49、裙板辊道制动是通过钢材与裙板之间的摩擦来实现的。50、控制冷却是在钢材终轧后利用轧件冷却速度的不同来控制钢材的组织和性能。51、棒材轧后余热淬火工艺又称为棒材轧后热芯回火工艺。52、螺纹钢通过控制冷却系统，对螺纹钢表面进行短时间高强度冷却，此时螺纹钢表面形成马氏体。而芯部保持奥氏体组织。53、低温热轧是指稍高于再结晶温度下的轧制。54、棒材低温热轧工艺最主要的优点是节能。55、常规轧制工艺的精轧变形温度是在正火热处理的温度区间。56、余热淬火工艺过程分表面淬火阶段、空冷自回火阶段、芯部组织转变阶段三个阶段。57、对低碳钢线材，通过双相区精轧后快冷，材料的强度