《拉挤玻璃钢缺陷.docx

1.表面液滴 原因：制品固化不完全，纤维含量少，收缩大，制品表面与模壁产生较大空隙，未固化树脂发生迁移。 措施：提高温度或降低拉速，使其充分固化，这对厚壁制品来说尤其重要，增加纱含量或添加低收缩剂，填料。 2.表面起皮、破碎 原因：表面富树脂层过厚，在脱离点产生爬行蠕动，凝胶时间与固化时间的差值过大，脱离点太超前于固化点。 措施：增加纱含量以增大模内压力，调整引发系统，调整温度。 3.白粉 原因：脱模效果差，模具内壁粘模，碎片堆积划伤制品表面，模具内壁表面粗糙度值太高（制造原因或使用时划伤、锈蚀。 措施：选用好的脱模剂，清理，修复或更换合格模具，停机片刻在重新启动，拉出粘模出的碎片，达到清理的目的。 4.分型线明显，分型线处磨损 原因：模具制造尺寸精确度不够，在合模时各模块定位偏差大，分型线有粘模情况造成白线。 措施：修复模具，拆开模具重新组装，停机片刻再重新启动。 5.表面纤维外露，纤维起毛 原因：此缺陷一般在只用纤维纱增强的制品如棒材上出现，可能的原因是纤维含量太高或模腔内壁粘有树脂碎屑。 措施：降低纤维含量，暂停机后在重新开机。 6.不耐老化，易褪色 原因：没有添加光稳定剂和热稳定剂，颜料耐光性差。 措施：添加抗老化剂，选用优质色糊。 7.绝缘性差 原因：树脂、纤维的绝缘性较差，界面黏结性能较差。 措施：改进原材料的选择，使用偶联剂以增强界面性能。 8.强度不够、力学性能差 原因：原材料的力学性能指标较低，固化度不够。 措施：选用优质原材料，如高强纤维，高强树脂，合理控制工艺参数以保证固化度，进行后固化处理。 9.密集气孔 原因：原材料质量较差，温度控制不合理。 措施：选用好的愿材料，控制温度不能太高。1.色斑、颜色不均匀、变色 原因：树脂中颜料混合不均匀，颜料分解耐温性不好 措施：加强搅拌，使树脂胶液混合均匀，更换颜料及类型 2.污染、异物混入 原因：树脂胶液中混入异物，玻璃毡表面被污染，进入模具时夹带进了异物 措施：细心检查防止成型中异物的混入，更换被污染的原材料 3.表面粗糙无光泽 原因：模具表面粗糙值高，脱模剂效果不好，制品表面树脂含量过低，成型时模腔内压力不足。 措施：选用表面粗糙度值低的模具，选用好的脱模剂，采用表面毡或将连续毡、针织毡通过浸胶槽，增加纱含量或添加填料。 4.表面凹痕 原因：缺纱或局部纱量过少，模具黏附造成碎片堆积，划伤制品表面。 措施：增加纱量，清理模具，短暂停机后再重新启动，选用好的脱模剂。 5.玻璃毡包敷不全 原因：玻璃毡宽度过窄，毡的定位装置不精确造成成型中毡的偏移。 措施：设计毡宽时应考虑一定搭接长度，在毡进入模具前预成型模具上一定要有比教精确的导毡缝，在模具入口处必要时加限位卡。 6.表面皱痕 原因：玻璃纤维表面毡太硬，入模时打折，聚酯表面毡或无纺布太软，入模时有一定斜度，拉挤曲面制品时在牵引力作用下发生聚集起皱。 措施：选用较软的玻璃表面毡，用聚酯表面毡或无纺布时应精心操作，必要时在模具口设卡具精确定位。 ?拉挤工艺中的常见问题分析 中国玻璃钢综合信息网　日期: 2010-01-27 　阅读: 8586 　字体:大中小　双击鼠标滚屏?一、前言??? 玻璃钢拉挤工艺由于具有机械化程度高、能连续生产、产品质量稳定等特点，这些年来获得了持续稳定的高速增长。但是由于国内大多数拉挤厂规模较小，技术力量薄弱，对生产中遇到的许多技术问题无法判断其产生的原因，因而无法找到解决问题的办法，而且其使用的生产配方许多系道听途说，缺乏科学的依据，存在不尽合理之处。本文针对几个经常可能遇到的问题分析其原因并试图给出解决的方法。??? 二、对填料的选择??? 填料在拉挤配方中是非常重要的组成，使用得当，可以改善树脂系统的加工性和固化后制品的性能，也可以显著降低复合材料的成本。如使用不当，也会严重影响加工性能和制品性能。??? 一般来说，任何粉状矿物都可当作填料。填料对液体树脂系统的影响是提高粘度，产生触变，加速或阻滞固化，减少放热。在其所影响的工艺因素中，最重要的是对粘度与流变性的影响。而影响粘度的主要是填料的吸油率。吸油率上升则粘度上升，或者换句话说，在保持相同粘度情况下，吸油率越低，则该种填料的添加量就可以越大。下表列出了几种常用填料的吸油率值。表一各种填料的吸油率[1]填料吸油率（%）滑石粉50轻质碳酸钙45高岭土40氢氧化铝20-40重质碳酸钙17表面活化重质碳酸钙16从表中可以看出，重质碳酸钙的吸油率低，为性能较好的填料。??? 此外，填料的比表面积会影响聚合速度。轻质碳酸钙、滑石粉等的比表面积大，会阻滞固化；而重质碳酸钙的比表面积较小，固化性能较优。??? 通过对碳酸钙的表面用有机物包覆形成活性碳酸钙，使得聚集态颗粒减少，分散度提高，颗粒间空隙减少，从而更加降低其吸油率。??? 此外，填料的价格