《加工中心象限解决方法.docVIP

背间隙加减速 反向间隙 机械和伺服匹配的问题。如果经验很丰富，可以通过调整轴伺服参数如位置和速度增益、背隙加速等改善圆度，需要反复调整。一般最好用BALL-BAR做循圆调整，或者用servo guide调试 famuc 0i-MD铣圆时四象限处有明显痕迹： 2003第五位置1有效 2048凸出时调大反之调小 2071调整摩擦力 5线规 10硬规 摩擦 立加铣圆经常会遇到凹凸或象限点问题，我提供一份资料供大家参考。此资料中的0M系统比较稀有，没需要不用去理会，0I以及以后的FANUC版本均按照资料中的18M进行参数修改。另外资料中的所提到的参数，以2048、2071、2094三个参数结合背隙补正参数1851，调整铣圆问题效果相当明显，本人亲自测试。 FANUC?0系统伺服参数设定与调整： ?通常情况下，数字伺服的调整应通过数控系统进行，数字伺服的调整可分为初始化与动态性能调整两部分。 ?1．FANUC???0系统数字伺服的初始化 ?当数控系统的伺服驱动更换，或因为更换电池等原因，使伺服参数出现错误时，必须对伺服系统进行初始化处理与重新调整。数字伺服的初始化步骤如下。 (1)初始化的准备??在初始化数字伺服前，应首先确认以下基本数据，以便进行初始化工作。 1)数控系统的型号。 2)伺服电动机的型号、规格、电动机代码。 3)电动机内装的脉冲编码器的型号、规格。 4)伺服系统是否使用外部位置检测器件，如使用，需要确认其规格型号。 5)电动机每转对应的工作台移动距离。 6)机床的检测单位。 7)数控系统的指令单位。 (2)初始化的步骤??数字伺服的初始化按以下步骤进行： 1)使数控系统处在“紧停”状态。 2)设定系统的参数写入为“允许”状态。 3)操作系统，显示伺服参数画面。对于不同的系统，其操作方法有所区别，具体如下： 对于FANUC?0TC,0MC,0TD,0MD系统，操作步骤为： ①将机床参数PRM389?bit0设定为“1”，使伺服参数页面可以在CRT上显示。 ②关机，使PRM389?bit0的设定生效。 ③通过按系统操作面板上的“PARAM”(参数显示)键(按键可能需要数次，或直接通过系统显示的“软功能键”进行选择)，直到出现图5-18所示的页面显示。 对于FANUC?15系列系统：按“SERVICE”键数次，直到出现图5-18所示的页面显示； 对于FANUC?16/18/20/21系列系统，操作步骤为： ①将机床参数PRM3111?bit0设定为“1”，使伺服参数页面可以在CRT上显示。 ②关机，使PRM3111?bit0的设定生效。 ③按“SYSTEM”键，选择“系统”显示页面。 ④按次序依次操作“软功能键”〖SYSTEM〗→〖〗→〖SV-PRM〗，使图5-18所示的页面显示。图5-18??数字伺服初始化页面(附图)。 4)根据系统的要求设定伺服系统的指令单位(INITIAL?SET?BITS的bit0)；设定初始化参数(INITIAL?SET?BITS的bitl)为初始化方式(见表5-17)。 5)根据所使用的电动机，输入电动机代码参数“Motor?ID?No”。 6)根据电动机的编码器输出脉冲数，设定编码器参数AMR，在通常情况下，使用串行口脉冲编码器时，AMR设定 ?7)根据机床的机械传动系统设计，设定指令脉冲倍乘比CMR。 ?8)根据机床的机械传动系统设计与使用的编码器脉冲数，设定伺服系统的“电子齿轮比”参数“Feed?gear”的N/M的值。 ?9)设定电动机转向参数“DIRECTION?Set”，正转时为111，反转时为-111。 10)设定伺服系统的速度反馈脉冲数“Velocity?Pulse?No”?与位置反馈脉冲数“Position?Pulse?No”。 ?在通常情况下，对于半闭环系统，可以按表5-17进行设定；当采用全闭环系统时，设定参数有所区别，可参见有关手册进行，在此从略。 ?表5-17??速度/位置反馈脉冲数的设定表： ???????????????????INITIAL?SET?BITS?bit?0=0?????? ????????????????????INITIAL?SET?BITS?bit?1=0????????????????????????????????????? ?????????????????????????????????Velocity?Pulse?NO?????8192????????????????????????????????????? ?????????????????????????????????Position?Pulse?NO?????12500???? 11)根据编码器脉冲数、丝杠螺距、减速比等参数