〈新〉第五章 物料的储存及均化.ppt

第五节 物料的储存及均化 一、物料的储存 目的——保证工厂的连续生产，避免由于外部运输的不均衡、设备之间生产能力的不平衡，或由于前后段生产工序的工作班制不同，以及由于其它原因造成物料供应的中断或物料滞留堆积而堵塞，保证工厂生产连续均衡地进行和产品均衡出厂，以及为了满足生产过程中质量控制和产品检验的需要及均化或预均化工艺的要求。 （一）物料的储存期 某物料的储存量所能满足工厂生产需要的天数，称为该物料的储存期。 确定物料储存期长短的主要影响因素如下: 1．物料供应点离工厂的远近及运输方式； 2．物料成分波动情况； 3．地区气候的影响； 4．均化工艺上的要求； 5．质量检验的要求； 对于水泥厂，由于其物料的储运量大，储存设施占地面积大，储运设计是重点考虑的项目之一。各种物料的最低储存期的规定见表4-7，储存期以烧成车间的生产能力（熟料产量）为计算基准。 对于陶瓷厂，物料的储存如表4-8考虑（储存期以烧成车间的生产能力为计算基准）： 对于玻璃厂，储存期一般可取以下定额（以熔制车间的生产能力为计算基准）： ①大量使用的原料（如砂岩、硅砂、白云石），储存期应能满足运输周期再加15～20天。 A = (15～20) + S + S1 式中：A——储存期（天）， S——运输天数， S1——质量控制、化验分析天数（包括取样、制样、分析、改料方，一般按7天考虑）。一般分三堆存放，每堆10～15天，约30～45天。 ②小量使用的原料如长石、石灰石、萤石等，根据情况分三堆（或两堆），每堆存10天左右，总计约20～30天，如运输周期较长，应考虑储存期适当加大。 ③纯碱芒硝储存期为运输周期再加20天，一般采用30～40天。 ④表4 -9给出的是某新建年产120万重箱浮法玻璃厂，设计确定的物料储存期。 （二）储存设施的选择 储存设施的选择主要取决于工厂的规模、工厂的机械化自动化的水平、投资的大小、物料的性质以及对环境保护的要求等。工厂的储存设施主要有露天堆场、堆棚、各类圆库等。 露天堆场—— 物料堆棚—— 圆库—— （三）储存设施的计算 1．露天堆场 对于较大型的露天堆场，设计方案常采用如下两种类型： （1）设有龙门吊车的露天堆场（大、中型水泥厂常采用）。 （2）用推土机及铲车堆料的露天堆场。 堆场内的料堆应整齐排列，料堆的宽度应一致。当堆场的型式确定后，料堆的高度及宽度即已确定。对于长方形布置的料堆，由于物料休止角的关系，一般形成四棱台形料堆。料堆的形式如图4.5 -3所示，根据料堆高度、宽度可计算料堆的长度： 求出堆场内各种物料料堆的占地面积之和并考虑堆场面积利用系数(一般为0.60～0.75)后即可计算出露天堆场占地总面积。 ３．圆库 圆库的大小按物料要求的储存量而定，其筒高与直径的比值(高径比)一般为l～2.5，常用2～2.5。其型式随储存物料的不同和直径的大小而不同，主要区别在于圆库底部的形状，常见的有平底圆库及带有锥形漏斗的圆库，以后者使用较多。 图4.5—4示出常见的几种储存物料的圆库型式。 二、物料的均化 （一）概述 2、均化技术的发展 湿法生产的料浆易于配库、均化。 1951年干法悬浮预热器窑的出现，生料粉的均匀性成为焦点，均化技术的研究随干法生产的发展而不断深入并得到成功。 为制备成分均齐的生料，从原料矿山开采直至生料入窑前的生料制备全过程中，可在四个环节采取措施： 1）原料矿山按质量情况计划开采和矿石搭配使用。 2）原料在堆场或储库内的预均化。 3）粉磨生料过程中的配料控制与调节。 4）生料入窑前在均化库内进行均化。 原料的预均化和生料的均化这两个环节，约占生料全部均化工作量的80％左右。 原料的预均化——原料在入生料磨之前的均化工作，一般指在特定的均化设施——预均化堆场中的均化工作。 生料的均化亦在特设的生料均化库内进行。 （1）预均化堆场的发展 预均化堆场出现是1905年，美国用于冶金行业。 水泥行业开始是1959年，美国河岸水泥公司Oro. Grande水泥厂首先采用。以后，这一技术的发展日趋完善。其主要标志是： 1）预均化效果较高，5~8，最高达10 。保证了生料所需要的均齐性，同时使总体均化费用降低； 2