注塑件常见成型缺陷及解决方案.doc

注塑件常见成型缺陷及解决方案 前言? 在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。? 本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。? 一.短射? 短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。?短射形成原因：?1、模温、料温或注塑压力和速度过低?2、原料塑化不均?3、排气不良?4、原料流动性不足?5、制件太薄或浇口尺寸太小?6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化?短射解决方案：?材料:选用流动性更好的材料?模具设计:?1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象?2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力?3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象?注塑机:?1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重?2、检查加料口是否有料或是否架桥?工艺条件:?1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热?2、增大注塑量?3、增大料筒温度和模具温度?二.困气? 困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。?困气形成原因：?它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。? 困气解决方案：?结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀?模具设计:?1、在最后填充的地方增设排气口?2、重新设计浇口和流道系统?工艺条件:?1、降低最后一级注塑速度.?2、增加模温?三.发脆? 塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。? 发脆原因：?1、干燥条件不适合；使用过多回收料?2、注塑温度设置不对?3、浇口和流道系统设置不恰当?4、熔解痕强度不高?发脆解决方案：?材料:?1、注塑前设置适当的干燥条件?2、减少使用回收料，增加原生料的比例.?3、选用高强度的塑胶.?模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸?注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀?工艺条件:?1、降低料筒和喷嘴的温度?2、降低背压、螺杆转速和注塑速度?3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度?四.烧焦? 焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。?烧焦原因：?1、型腔空气不能及时排走?2、材料降解：过高熔体温度；过快螺杆转速； 流道系统设计不当?烧焦解决方案：?模具设计:?1、在容易产生排气不良的地方增设排气系统?2、加大流道系统尺寸?工艺条件:?1、降低注塑压力和速度?2、降低料筒温度?3、检查加热器、热电偶是否工作正常?五.飞边? 飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。?飞边产生原因：?1、合模力不足?2、模具存在缺陷?3、成型条件不合理?4、排气系统设计不当?飞边解决方案?模具设计:?1、合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭?2、检查排气口的尺寸?3、清洁模具表面?注塑机:设置适当大小吨位的注塑机?成型工艺:?1、增加注塑时间，降低注塑速度?2、降低料筒温度和喷嘴温度?3、降低注塑压力和保压压力?六.分层起皮? 分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。?分层起皮原因分析:?1、混入不相容的其他高分子聚合物?2、成型时使用过多的脱模剂?3、树脂温度不一致?4、水分过多?5、浇口和流道存在尖锐的角?分层起皮解决方案?材料:避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中?模具设计:对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理?工艺条件:?1、增加料筒和模具温度?2、成型前对材料进行恰当的干燥处理?3、避免使用过多的脱模剂?七.喷流痕? 喷流痕(Jetting)：由于熔胶流动太快引起的一种喷射痕迹，一般呈蛇纹状。?分层起皮原因分析:?1、浇口尺寸太小，又正对着截面积很大的产品面；?2、充填速度太快?喷流痕解决方案?模具设计:?1、增大浇口尺寸?2、将侧浇口改为搭接式浇口?3、浇口正前方增加挡料销?工艺条件:降低刚通过浇口处的充填速度?八.流痕? 流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷，是由于熔胶流动缓慢引起的一种蛙跳痕迹。?流痕的原因分析：?1、模温和料温过低?2、注塑速度和压力过低?3、流道和浇口尺寸过小