《设备检查、维护和修理概念和要求.docVIP

设备检查、维护和修理 第一节 设备的检查 对于设备的检查，人们所理解的就是确定和评估设备实际状态的措施。检查还包括设备实际状态与允许误差之间的比较，除此之外，检查还涉及所有法律或经济合同所规定的各项检查或审核的内容。 一、检查作业的前提 检查作业开始前就应该从专业角度及作业场所着手考虑实施方案。必要的检查说明应包括以下内容： ·书面的检查作业方案； ·状态评估标准与程序； ·检查作业所需的专用装备(工具、仪器仪表、辅助材料等)； ·检查作业所需时间。 注检查时间通常是根据经验数据确定的，所确定的时间应能使检查作业取得尽可能好的效果。 检查作业必须按确定的顺序进行，如有必要，应对检查内容加以补充。 二、检查作业的实施 检查作业随着任务书和检查指导意见的下达而开始。主管技术人员与工序负责人员协调各工序的时间，此后维修人员按照检查指导意见实施作业。检查作业结束后，主管技术人员必须将检查结果通知设备的操作人员。如果确定设备没有故障和缺陷，设备将被允许重新使用。 三、检查结果的利用 检查的结果将向上一级主管部门汇报并应用于设备管理中。对检查所得到的参数值与标准值之间的偏差应予以特别的重视。为了确定产生偏差的原因，必须对检查结果仔细加以研究，同时还应该分析改善的可能性。对于已确定的缺陷和故障隐患必须实施必要的修理，同时必须将设备的状态无保留地告知设备操作人员。 1．设备薄弱环节的确定 根据德国工业标准DIN31051的定义，故障是指设备实际状态已超过其额定状态偏差的极限值，这种状态已对设备(零部件、装置)的功能构成不允许的损害。故障以设备(零部件、装置)的磨损、腐蚀、变形、松动等形式出现。 某些故障可以通过目标明确的维护作业加以排除，而另一些故障则需通过有计划的检查予以确定。 故障可以通过不同的方式加以预测： ·故障现现在一段确定的时间间隔之后，即基于时间因素的故障。故障发生的可能性或多或少可以被预测。 ·与上述情况相反，在设备使用期限内，故障以相同的概率出现，即基于非时间因素的故障。 图4-1是关于上述两种故障的说明。 故障引发的事故往往是事先无法预料的、突发性的事件。设备故障将导致企业财产、物资的损失并危及人们的生命安全，严重时还将使整个企业的生产陷于停顿。 2．检查作业的时间间隔 实践证明，对基于时间因素的故障来说，故障发生的概率常常是与时间相关的。为了掌握这种故障模式，检查的时间间隔应该密集一些，以使及时发现故障隐患的概率大一些。 检查作业大致可以按照以下方式进行： 检查作业的时间间隔通常只能从经验数据中导出。在这种情况下，首先可以通过设备制造厂商或专业技术人员取得相关数据。实践表明，通过这种方式确定的检查间隔不是太短就是太长。检查间隔太短，零部件的磨损特征表现得不明显，难以准确判断是否应予更换；检查间隔太长，零部件的磨损将导致出现设备故障。 通过在线的连续检查、监测，人们就可以准确地观测到零部件的磨损情况，从而可以在正确的时机及时更换磨损的零部件。 生产设备的安全运行可以通过预防性检查、保养和维修等措施得到保障，其中预防性的检查可以确定设备的薄弱环节。薄弱环节的确定就是发现并确定设备在操作过程中易出现缺陷及损耗的源头。设备运行中的缺陷或误差通常都是由机械、技术或人为因素造成的，此外，偶发因素也是引发缺陷或误差的重要原因。对薄弱环节的研究就是以前述因素相关联的知识为前提的。提及损耗，人们就会将其与高额的费用相联系，而损耗通常又是由缺陷造成的。 薄弱环节的确定可以通过下列步骤进行： ·薄弱环节的发现； ·分析薄弱环节对设备运行的影响； ·研究薄弱环节产生的原因； ·排除薄弱环节。 对薄弱环节的检查为人们提供了相应的知识，加强了人们对薄弱环节产生原因的认识，同时也为人们制定对策提供了依据。 以故障控制形式确定薄弱环节的过程如图4-2所示。 所有故障可以按照下列标准详尽地记录： ·通过检查过程的变化排除故障隐患； ·通过设备结构的变化排除故障隐患； ·存在间接的故障隐患； ·由操作工人失误造成的故障； ·故障原因不明。 故障控制的范围涉及所有不能正常运行的生产过程和工序以及所有无法履行其功能的设备与装置。在故障分析的范畴内，研究的重点是频繁出现以及损失巨大的故障。 第二节 设备的维护 关于维护，人们所理解的是维持机器、设备额定状态的措施，维护措施对于防止或避免机器、设备的故障是必不可少的。 一、维护的前提条件 一般情况下，应根据企业自身的需求和实际建立自有的维护体系，维护作业应该是既可以在停机状态下实施，又能在设备运行状态下进行。维护计划(维护指导书)应该包括以下内容： ·维护作业的时间间隔(按日、周或其他时段计)； ·安全措施。 二、维护措施的实施 维护作业的实施过程中，必须采取相应的措施以减少对周围环境的影响。