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异常分析解析 -异常分析项目 基本着眼点 人 Man 要求 合格上岗 转岗培训；多能工 精神良好 遵守操作规程 职权清晰 自检 及时准确记录 着装、防护、坐姿等 可能问题 未培训合格就上岗； 转岗未培训 精神欠佳；注意力分散 违规操作 知情不报 坏品流入下工序 漏工序/漏（假）记录 粒子污染；ESD伤害 有碍操作；易累/出错 设备Machine 要求 按规定程序立项、购买、安装、调试使用 有效操作规程 定期维护保养 点检/对机 维修/保养后确认 设备布局合理 保护装置正常有效 预知性维护 异常及时反馈追踪 可能问题 设备能力达不到预期 过度磨损；精度降低；稳定性降低；回原点性差；漂移；性能降低等 操作不熟练/出错 周转搬运过多 设备损坏；人身伤害 类似问题重复发生；无关键备件 不合格品流出 材料Material 要求 来自AVL 有效期内 型号正确批次清晰，合格 保管/运输符合要求 状态清晰（标签、位置、容器） *动力（电力、纯水、压缩气） *Film、印版、毛布/轮、丝网等 可能问题 非批准物料；可靠性问题 超有效期/失效 型号错混批号，来料不良 保管失效（温湿度、ESD、真空包装、高度、光照等） 混料；不合格品漏；漏工序；损坏 *影响设备性能、清洗效果、洁净效果 *影响产品性能 方法Method 要求 文件要求清晰/版本正确 按文件要求设置参数 首件确认 防错应用/自动化替代 有效更改 标准要清晰 信息反馈及时 PDCA持续改进 有效监控 可能问题 文件更新不及时/错致设置/操作错/操作隐患 未及时发现异常 易发生漏判、错判、误操作等（缺图片/实物对比） 效率低、出错率高 过多对位/判断等 注意事项多，员工难遵守 不清楚客户信息 更改不受控，批量异常 变差未有效识别控制 测量Measurement 要求 方法正确 仪器有效（校准GRR） 人员培训合格 可能的软件确认 仪器点检 仪器维修处理 点检样品有效 声光报警 自动测试 可能问题 测量错误 测量误差大 错判/漏判高 错误未发现 疑货未处理 未重新校准/点检 环境Environment 要求 温度 湿度 粒子浓度 风压 ESD 照度 振动 噪音 气味 密封/真空 5S 可能问题 材料失效 污点 环境污染 可靠性问题 漏检 加工异常 员工情绪不稳定 面对问题时 很多时候，当我们做错了事的时候，我们会不自觉地找很多可能的理由/借口试图去淡化影响或减免责任，可谓一个人将“头脑风暴法”发挥到了极致； 可是，对于工作中出现的异常，我们似乎并未拿出上面同样的精神，往往默认存在、束手无策、望问题而兴叹…… 5WHY法—概念 为什么-为什么分析，也被称作5个为什么分析，它是一种诊断性技术，被用来识别和说明因果关系链，它的根源会引起恰当地定义问题。不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问。解释根本原因以防止问题重演。文件中所有带有“为什么”的语句都会定义真正的根源(通常需要至少5个“为什么”，但5个why不是说一定就是5个，可能是1个，也可能是10个都没有抓到根源)。 5WHY法—要点 1) ５Ｗ分析是指不能凭随便想象来考虑现象所产生的主要原因，而是要有规则、有顺序、毫无遗漏地来分析，用原理和原则核实的同时，从理论上来查明，注意逻辑性; 2) 最后的「为什么」是现象所产生的根本原因。对此、必须能切实有效地阻止，(采取防止再度发生的对策);　　 3) 生产现场的根本原因一般不是夹具、设备的零部件，而多为这些的设计构思、制造安装、操作方法、保养程序和方法（包括清扫、加油、拧紧和检查）等想法、做法、管理方法; 4) 在达到这样的状态之前不以多问「为什么」的形式来查明的话，就不能得到持续性的效果; 5）若问题的答案有一个以上的原因，则应找出每个原因的根源; 6）问一下，这个原因一定会导致这个结果吗？ 5WHY案例-OK 5WHY案例-失败 例如：一个人摔了一跤，分析原因： 1、为什么摔跤？ ---?因为地面滑 2、为什么地面滑？ ---因为地面有水 3、为什么有水？ ---?因为喝水水洒了 4、为什么水洒了？ ---?因为纸水杯掉地了 5、为什么纸水杯掉地了？ ---因为没有杯托 6、为什么没有杯托？ ---因为总务小妹休息了没拿出来 7、为什么总务小妹休息了？