锻造下料指导书.doc

锻造下料指导书 篇一：下料工序作业指导书 下料工序作业指导书 1.0 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 2.0 范围 适用于本公司物控部下料工序。 3.0 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 4.0 作业内容 4.1 下料作业流程 核对生产指示 →选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清洗板面→烘 烤→转下工序。 4.2 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、千分尺、 铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 4.3 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板材类型）。 以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在裁板机上 量出尺寸定位线并固定好。 根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测量无误开 始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定位线直到所裁板尺 寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平整、无明显毛刺、铜皮翻起。 开料时板厚1.0mm(含1.0mm)以上的不能叠板剪裁，板厚小于1.0mm的可以叠板但 总叠板厚度不能超过1.0mm（0.6-0.9mm的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后 可以叠两块剪裁） 裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公司板材型 号有36quot;×48quot;、40quot;×48quot;、43quot;×49quot;，其中36quot;、40quot;、43quot;为经向，48〞、49quot;为 纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所示)。如果有内层芯板厚度 不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明清楚。 特殊板料、客供板料下首件板时需切角标识，同一流程卡上如有两种或者两种以上 板厚、板材类型时，且内层芯板之间板厚相差0.2MM以下，应切对角做或切多角进 行标识区分，（且在流程卡备注栏中注明相对应的板材类型和板厚）。 下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、铜厚和 板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸隔开；并将用料 记录填报在《板料使用记录表》中。 剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口使用完毕 后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮翻起也须更换另一个 刀口。 4.3.3 板料处理 板厚在0.8MM（含0.8MM）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使 用240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降时必须 更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于5MM。 板件圆角后，板厚在0.8MM以上的需要进行磨边处理。0.8-1.8MM（含1.8MM）的板 用磨边机进行磨边，2.0MM（含2.0MM）以上不能用磨边机进行磨边的用抛光机磨边。磨边机开机前确认电源接触良好，磨边机台面无杂物，排屑口畅通无堵塞，并试开 机后机器运转正常；磨边前前边料或报废板件试磨一块，要求切削量小于0.5mm,同 时板件磨边后板边光滑；磨边的刀片每一星期更换另一个刀口（每个刀片有两个刀 口，当两个刀口使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、 铜皮翻起也须更换另一个刀口。 所有的内层样板都必须用电动笔写档案号，批量板就用气压冲档案号。 所有需要烘烤的板必须清洗板面后方可进行烘烤,清洗板面的主要作用是除去板面 的粉尘及垃圾,防止板面在烘烤时出现凹点产生品质缺陷.板面清洗在外形成品清机 进行,清洗速度控制在3.0m/min,烘干温度控制在85±5(待温度升至此参数后方 可进行清洗板). 制作多层板所有的芯板和板厚在0.8mm以下2.0mm以上的单双面板板料,必须放入烤 箱烘烤,并在《开料工序生产日报表》上做好记录。烤板条件：在150±5下烘烤4 小时 烤板时在一叠板的上、下两面各加一块大的废板一起烘烤，便于中途开烤箱后对板 件的影响降低到最小。要求废板尺寸大于或等于生产板的尺寸。 烤板过程中若有特急样板下料后需烘烤的，可以每1小时打开一次烤箱门插烤样板