落料沖孔连续模-课程设计.docVIP

目录 绪论 冲裁件工艺性分析 冲裁方案的确定 模具的总体设计 模具设计计算 主要零部件设计 校核模具闭合高度及压力机有关参数 设计并绘制模具总装图，选取标准件 绘制非标准件零件图 总结 参考文献 绪论 模具，作为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制件与零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切削加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员么有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其他加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化特点。 设计出正确合理的模具不仅能提高产品质量、生产率、使用寿命，还可以提高产品经济效益。在进行模具设计时，必须清楚零件的加工工艺，设计出的零件要能加工、易加工。充分了解模具各部分作用是设计者进行模具设计的前提，新的设计思路必然带来新的模具结构。 1，冲裁件工艺性分析 工件名称：圆形垫圈 工件简图：如图1-1所示 生产批量：大批量 材料：45钢 材料厚度：1.5mm 1.1材料 查表得之：45钢为普通碳素结构钢，具有良好的塑性、焊接性以及压力加工性，主要用于工程结构和受力较小的机械零件。综合评比均适合冲裁加工。 1.2工件结构形状 工件结构形状相对简单，成中心对称，只有一个的孔，孔与边缘的距离也满足要求，可以冲裁。 2，冲裁工艺方案的确定 方案一：先冲孔，后落料。单工序模生产。 方案二：冲孔——落料复合冲压。复合模生产。 方案三：冲孔——落料级进冲压。级进模生产。 分析各工序有： 方案一模具结构简单，制造周期短，制造简单，但需要两副模具，成本高而生产效率低，冲压精度低，难以满足大批量生产的要求。 方案二制造精度和生产效率较高，但是定位精度低于方案三。 方案三只需要一套模具，提高了生产率，有利于实现生产的自动化，模具轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，但是模具使用寿命长，有利于大批量生产。 通过对上述三种方案的综合比较，选用方案三为该工件的冲压生产方案。 3，模具的总体设计 3.1模具类型的选择 经分析决定采用连续模进行生产。 3.2 操作与定位方式 3.2.1操作方式 零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式，提高经济效益。 3.2.2定位方式 因为导料销和固定挡料销结构简单，制造方便。且该模具采用的是条料，根据模具具体结构兼顾经济效益，控制条料的送进方向采用导料销，控制送料步距采用固定挡料销。 3.3卸料，出件方式 3.3.1卸料方式 3.3.2出件方式 因采用倒装复合模生产，故采用下出件为佳。 3.4确定送料方式 因选用的冲压设备为开式压力机，采用纵向送料方式，即由前向后送料。 3.5确定导向方式 方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。 方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用寿命，且不能使用浮动模柄。 方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。 方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。但只能一个方向送料。 根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，采用后侧导柱的导向方式，即方案一最佳。 4 模具设计计算 4.1排样 计算条料宽度、确定步距、计算材料利用率 4.1.1排样方式的选择 方案一：有废料排样 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。 方案二：少废料排样 因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。 方案三：无废料排样 冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。 通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选择方案一为佳。考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳。 4.1.2计算条料宽度 搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证