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吹塑生产总结 现代吹塑技术源于上世纪三十年代，经过多年的发展，已发展成为继注塑和挤出之外的第三大塑料加工方法，吹塑技术与注塑相比较，设备造价低，可成型复杂的中空制品，广泛应用于包装，软料业及玩具、汽业制造等行业。本文主要从以下四个方面为大家讲解吹塑技术的要点及特性。 一、吹塑技术概论 1. 注射拉伸吹塑 2. 挤出吹塑 3. 注射吹塑 二、吹塑件设计及吹塑材料 1. 吹塑件设计要点 2. 吹塑材料 三、吹塑模具设计 四、吹塑缺陷及排除方法 一、吹塑技术概论 1.注塑拉伸吹塑 目前，注塑拉伸吹塑技术应用比注吹更为广泛，这种吹塑方法实际也是注射吹塑，只不过增加了轴向拉伸，便吹塑更加容易及能耗降低。注拉吹可以加工制品的体积比注吹要大一些，吹制的容器体积在0.2~20L，其工作过程如下： 先注塑型坯，原理同普通注塑； 再将型坯转至加热调温工序，使型坯变软； 转至拉—吹工位，合模。型芯内推杆沿轴向拉伸型坯，同时吹气使型坯贴紧模壁并冷却； 转至脱模工位取件。 注—拉—吹过程： 注塑型坯→加热型坯→合模拉伸并吹起→冷却并取件 注拉吹机械结构示意图 2.挤出吹塑 挤出吹塑是吹塑成型中应用最多的一种吹塑料方法，其可以加工的范围很广，从小型制品到大型容器及汽车配件，航天化工制品等，加工过程如下： 先将胶料熔融，混炼，熔体进入机头成为管况型坯； 型坯达到预定长度后，吹塑模具闭合，将型坯夹在两半模具之间； 吹气，将空气吹入型坯内，将型坯吹胀，便之贴紧模具型腔成型； 冷却制品； 开模，取走已冷硬的制品。 挤出吹塑加工过程： 熔料→挤出型坯→合模吹塑→开模取件 挤出吹塑原理示意图 （1—挤出机头； 2—吹塑模； 3—型坯； 4—压缩空气吹管； 5—塑件） 3.注射吹塑 注塑吹塑是综合了注射成型与吹塑特性的成型方法，目前主要应用于吹制精度要求较高的饮料瓶及药瓶及一些小型的结构零件等。 在注塑工位，先注塑出型胚，加工方法同普通注塑。 注塑模开模后，芯棒连同型坯移动到吹塑工位。 芯棒把型坯置于吹塑模之间，合模。接着，压缩空气通过芯棒中间吹入型坯内，吹胀使之贴紧模壁，并使之冷却。 开模，芯棒转至脱模工位，将吹塑件取出之后，芯棒再转入注射工位循环。 1）注吹机的工作过程： 吹塑型坯→注塑模开模转至吹膜工位→合模吹塑及冷却→旋转至脱模工位取件→型坯 注射吹塑原理示意图 2）注塑吹塑优缺点： 优点：制品强度相对较高，精度高。容器上不形成接合缝，不需修整，吹塑件透明度及表面光洁度较好，其主要运用于硬质塑料的容器与广口容器。 缺点：机器的设备造价很高，能耗大，一般只成型容积比较小的容器（500ml以下），不能成型形状复杂的容器，难以成型椭圆形制品。 总结：无论是注射吹塑或注拉吹，挤拉吹塑，其都分为一次成型及两次成型法工艺，一次成型法自动化程度高，型坯的夹持及转位系统要求精度高，设备造价高。一般大多厂家都使用两次成型法，即通过注塑或挤出先成型型坯，再将型坯放入另一台机械(注吹机或注拉吹机)吹出成品，生产效率较高。 二、吹塑产品设计 1.设计概论 吹塑制品广泛应用于各行业，尤其是饮料及药品包装业得到大量的应用，玩具业应用亦很广泛，如：吹制婴儿奶瓶，中空浮水件，圣诞节灯罩，玩具游艇，儿童学行车配件及一些大型玩具，如滑梯轨道、基座等。 图 各种吹塑成型的瓶子 随着产品要求的不同，产品设计的重点亦不同，对玩具类产品吹塑制品更偏重对安全性及物理测试（拉、扭、掷及应力开裂的考量），而对容器类制品，则更注重及耐压、耐腐蚀及有良好的阻透性的要求。 1）棱角处做R过渡 一般地，吹塑制品的拐角，棱角处都要做成R过渡，因为尖角处的吹胀比比较大容易造成壁厚不均匀，另外锐角处也容易产生压力开裂，制件的R过渡可使制品壁厚均匀。 2）增加抗压、拉、扭方面的结构设计 随着制品要求不同，亦可增加一些抗压、拉、扭方面的结构设计： A.如要使制品增加纵向抗压力，可沿受力方向设计一些加强筋； B.如要改善制品的抗瘪陷性能，也可将表面设计成利于受力的弧状结构并辅以加强筋，瓶类制品肩部要斜一些，不能太平直； 一般瓶底做成内凹形状增加强度及放置稳定性。例如，我们通常见到的盛装食用油的瓶子，表面常常有一些凹凸的形状，除可增加瓶体强度外，也有利于贴商标等。 图 食用油瓶底做成内凹形状增加强度及放置稳定性 2.吹塑材料要求及介绍 吹塑技术之所以发展及应用如此广泛，与吹塑材料的发展是相辅相承的，吹塑材料已由最初的LDPE、PET、PP及PVC制品逐渐发展可以吹塑工程塑料、橡胶、以及一些复合材料。 1）各种吹塑料方面对胶料的特殊要求 A.挤出吹塑 挤出吹塑是在粘流态下进行的，所以为减少型坯