軋钢厂优化分析.docVIP

3.3轧钢厂生产流程分析： 3.3.1热轧棒材生产线的生产流程分析： 我厂从原西德购入二手小型半连轧设备l套。该套轧机于1956年投产，1 985年停产。引进设备主机28架，总重4500t，总价值1700万元。除加热炉系统、2台飞剪和检验台架由国内配套外，其余设备均为引进。该机组于1990年6月试车，1991年产量为4.6×104t，完成年计划的115％。 （一）棒材生产时的工艺配置： 采用 l 座端进侧出推钢式加热，加热炉产量为80t/h，可采用热装料； 原料用连铸坯，加热炉与φ420mm 机组间距为15m； φ420mm 机组与φ380mm 机组间距为26m，脱尾轧制。在2号辊道上增加钢坯分配器1套，以保证φ380机组以后的双线轧制； 在φ880mm 机组与φ340mm机组间设切头飞剪2台； 为预留喷水冷却装置，精轧机组第18架轧机与3号飞剪之间距离为25m； 成品检验台架及打捆机2套； 坯料由63t电瓶车运入原料跨，成品由火车从成品跨运出； 厂房布置纵向为3跨：副跨、主跨、成品跨。在成品跨以南预留应力钢筋加工区域；横向两跨为原料跨。厂房采用钢结构屋架，钢筋混凝土柱； 主跨北断设有主电窒、变频机组室、机修间，南面为轧辊间； φ420mm机组为紧凑式轧机，在副跨预留了建步进式加热炉的位置。 车间全长546.650m。 连轧厂的设计能力为年产φ12－40mm 螺纹钢、圆钢30×104t。其中，低合金高强度螺纹钢19.2×104t，低合金螺纹钢4.8×104t，碳结圆钢1.2×104t，普碳圆钢4.2×104t。 坯料由本厂二炼钢车间提供。坯料尺寸为6m 的120mm 方连铸坯，单重671kg，和150、165mm方连铸坯。正常生产年需合格钢坯31.9149×104t。产品的金属平衡表见表39。 表39. 热轧棒材产品的金属平衡表 序号 产品规格 钢种 原料 成品 切头及废品 烧损 t % t % t % t % 1 圆钢 φ12－40mm 碳结 12766 100 12000 94 511 4 255 2 2 圆钢 φ12－40mm 普碳 51064 100 49800 94 2043 4 1021 2 3 螺纹钢 φ12－40mm 高强度 低合金 17872 100 168000 94 7149 4 3574 2 4 螺纹钢 φ12－40mm 低合金 76596 100 72000 94 3064 4 1532 2 合计 　 　 319149 100 30000 94 12767 4 6382 2 （二）热轧棒材车间生产工艺流程： 坯料首先被加热至1200－1250℃，出炉后，经翻钢机翻转45°，送入开坯机组连轧开坯，经2＃辊道在粗轧、中轧、精轧机组进行连续轧制，开坯机组与粗轧机组间不连轧为脱尾轧制。 在2＃辊道上设有钢坯分配器，当生产φ16mm 以下的产品时，钢坯由此分为两路，双线进入粗轧机组。其余规格为单线轧制。终轧速度最高为12m/s。 粗轧机组前设有事故双摆动剪，机组后为2台切头飞剪(1号飞剪)；中轧机组第12架轧机后设有2台事故飞剪(2号飞剪)。开坯、粗轧、中轧机组机架间分别设有辊式扭转装置。精轧机组分为南北两线，每线轧制均为立－平－立－平布置，机架前和机架间设有活套发生装置，由PLC系统控制，可自动调速。 轧件出精轧机组后，经3号飞剪分段剪切进入冷床，然后经350t冷剪切成6－12m 定尺，将检验合格的产品打捆包装、称重、入库。 （三）主要工艺设备参数和特点： 1）加热炉：加热炉为三段连续式端进侧出推钢式加热炉，滑轨倾斜角度为 3°，全架空炉室，套管式立柱支撑，选用27个全热机械比例调节烧嘴。经2h加热至1200－1250℃，产量80t/h。炉膛有效长度26.68m。燃料为渣油。 2）φ420mm开坯机组：由4架二辊闭口式连轧机组成，1台1200kW交流电动机集体传动，转速750r/min，轧辊尺寸为φ420×850mm； 3）粗轧机组：由6架二辊闭口式轧机组成，轧辊尺寸为φ380×850mm，1、2架，3、4架，5、6架分别由1台600kW直流电机传动； 4）Ⅰ中轧机组(7～10架)：由5架二辊闭口式轧机组成。其中，7、8架由1台600kW直流电机传动，轧辊尺寸为φ340×750mm，机架横向手动移动。8、9架之间的8a架轧机为立辊轧机，用于轧制扁钢，轧辊尺寸为φ600×205mm，由1台450kW直流电机传动。9、10架轧机各由1台450kW直流电机传动，轧辊尺寸与7、8架相同，机架横向液压移动； 5）Ⅱ中轧机组(11～14架)：由4架二辊闭口式轧机组成，各由1台直流电机传动。ll、13架电机额定功率为600kW，12、14架电机额定功率为450kW。轧辊尺寸为φ330×60