軌道板打磨及扣件安装作业指导书.docVIP

轨道板打磨及扣件安装作业指导书 1、适用范围 本作业指导书适用于Ⅱ型轨道板制作轨道板打磨计划、翻转毛坯板、预应力筋切割、轨道板打磨、轨道板刻字编号等操作工序作业指导。 2、作业准备 2.1轨道板吊装、翻转、运输、打磨工序操作时，操作人员首先要接受翻转机、打磨机等设备操作技能和生产安全教育培训，培训考核合格后，方可上岗作业。 2.2毛坯板制造完成后，经过养护28d后，经试验室检测强度合格后，方可进行打磨作业。 2.3毛坯板打磨前，操作人员对调高预埋件、接地桥、预埋塑料套管等预埋件的数量、位置进行复查，确认数量无误后，再进行打磨。 3、轨道板打磨施工工艺流程图 4、工艺操作 4.1打磨生产计划安排 轨道板打磨前依据现场计划工期、各作业面进度、铺板方向顺序进行打磨生产计划安排。此前已由生产计划系统管理员将设计打磨数据进行处理并导入数据库中。 4.2选择毛坯板 毛坯板经过试验检测后达到设计强度后，即可以进行打磨操作。 4.3翻转毛坯板 翻转毛坯板由翻转机完成，按计划要求将选择的毛坯板用龙门吊机吊运至翻转机处，人工依据要打磨板的左右线位置摆正轨道板前进方向，并配合准确下放至翻转机上。启动翻转机液压装置，将毛坯板夹紧，将翻转装置上升到极限位置，并翻转180°使轨道板正面向上。控制翻转装置下降到轨道板至 滚轮线位置，解开翻转机锁紧装置，放开轨道板。 4.4板的运输及外侧预应力筋切割板的纵向运输通过滚轮输送线完成，滚轮输送线配有滚动轮和侧面导向轮。应力筋切割轨道板翻转后，由滚轮运输线运至预应力筋切割工位，由盘锯将轨道板两侧的外侧预应力筋切割使轨道板两侧平齐。预应力筋切割完成后，毛坯板继续沿滚轮线运输至打磨室进料口外等待。 4.5打磨轨道板 打磨轨道板是由操作人员通过电脑控制数控磨床自动完成的，详细工艺流程如下： 4.5.1毛坯板进入打磨室并定位 操作人员点击控制台旁滚轮线前进按钮，启动运输线滚轮带动毛坯板进入打磨室。毛坯板在打磨室内继续由滚轮线运至加工位置，6个移动式导向轮完成对板的侧面引导。带有终端开关的止挡杆弹起，使毛坯板定位，进、出料口关闭，导向轮和止挡杆收回原位。 4.5.2调平和固定毛坯板 在操作界面点击“继续”，进入新一块轨道板打磨界面。再点击“继续”，借助于顶升油缸和调压油缸在滚轮线上的6个定位点顶起毛坯板并进行调平，使毛坯板处于无应力状态。输入毛坯板预制日期和制作模具号等数据。同时查看油缸系统的压力指数，等待压力指数稳定调平后，油缸系统自动对毛坯板进行支撑和从侧面进行夹紧。 4.5.3测量毛坯板 压力指数稳定后，即测力油缸、顶起油缸、支持油缸顶起结束，夹紧油缸夹紧轨道板，进入测量程序，激光测量系统开始工作，并对承轨台上所有关键点和毛坯板范围进行测量，测量数据通过电脑进行处理。在此处理过程中会将加工面移植到已测量的毛坯板面上，并根据轨道板所独有的线路控制数据，自动为待加工的毛坯板生成数控程序。 4.5.4打磨轨道板 测量完成后，系统自动生成打磨数据，并根据待完成的几何额定值和毛坯板的精度以及打磨机内设定的最大打磨量确定打磨次数，自动进入打磨程序，点击开始打磨。打磨时先按承轨台一半宽度进行打磨，在到达板的尽头时，打磨轴会旋转1800，返回时打磨承轨台的另一半。 4.5.5检测成品板 打磨完成后，系统自动生成成品板检验测量程序，进入“开始检验测量程序”，激光测量系统再次开始工作，系统会对轨道板上所有关键点进行测量并与额定值进行比较，同时会将轨道板的测量数据保存到指定位置。 4.5.6打磨质量确认 测量结束完成后，系统自动生成质量信息，操作人员和质检人员检查每块板质量信息。此时存在两种情况，如果所打磨的板块符合所有质量指标，则进入下一工序；若不完全符合，需要操作人员和质检人员对不符合质量指标的位置进行检查，如经检查质量符合要求，可输入人工放行的理由及复查结果，再进入下一道工序；如人工检查仍不符合要求，则应重新研磨，或用全站仪等其它方式进行检测，仍有问题，则轨道板报废。 4.5.7雕刻布板编号 质量确认合格后，系统进入刻字程序，对成品板雕刻布板编号，雕刻轴在轨道板上刻出一组轨道板的设计编号。 4.5.8清洗并运出成品板刻字结束后，打磨机清洗板块系统开启，机梁上的一套冲洗装置对轨道板进行清洗。侧面的夹紧油缸松开，顶升油缸、调平油缸和支撑油缸收回，轨道板落在输送系统的滚轮线上，侧面导向轮伸出至加工位置。进、出料口开启，出料口处气阀开启，打磨完成的板块由打磨室运出，下一块毛坯板进入打磨室。 4.5.9扣件安装 经过打磨、刻字完毕的轨道板通过滚轮运输线运输至扣件安装处，接触上行程开关，输送电机停止转动，轨道板停止前进。此时人工搬动扣件、垫板和螺杆按承轨台的位置对