金屬疲劳试验方法.docVIP

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金屬疲劳试验方法

金属疲劳试验 金属疲劳试验大纲 1.通过金属材料疲劳实验,测定金属材料的σ-1(107),绘制材料的S-N曲线,并观察疲劳破坏现象和断口特征,进而学会对称循环下测定金属材料疲劳极限的方法. 2.主要设备:纯弯曲疲劳试验机,游标卡尺;主要耗材:金属材料试样.(单点法需8-10根试样,成组法至少需20根试样.) 金属疲劳试验指导书 在足够大的交变应力作用下,于金属构件外形突变或表面刻痕或内部缺陷等部位,都可能因较大的应力集中引发微观裂纹。分散的微观裂纹经过集结沟通将形成宏观裂纹。已形成的宏观裂纹逐渐缓慢地扩展,构件横截面逐步削弱,当达到一定限度时,构件会突然断裂。金属因交变应力引起的上述失效现象,称为金属的疲劳。静载下塑性性能很好的材料,当承受交变应力时,往往在应力低于屈服极限没有明显塑性变形的情况下,突然断裂。疲劳断口(见图2-30)明显地分为两个区域:较为光滑的裂纹扩展区和较为粗糙的断裂区。裂纹形成后,交变应力使裂纹的两侧时而张开时而闭合,相互挤压反复研磨,光滑区就是这样形成的。载荷的间断和大小的变化,在光滑区留下多条裂纹前沿线。至于粗糙的断裂区,则是最后突然断裂形成的。统计数据表明,机械零件的失效,约有70%左右是疲劳引起的,而且造成的事故大多数是灾难性的。因此,通过实验研究金属材料抗疲劳的性能是有实际意义的。 一﹑实验目的 观察疲劳失效现象和断口特征。 了解测定材料疲劳极限的方法。 二、实验设备 1. 疲劳试验机。 2. 游标卡尺。 三﹑实验原理及方法 在交变应力的应力循环中,最小应力和最大应力的比值 r= (2-16) 称为循环特征或应力比。在既定的r下,若试样的最大应力为σ,经历N1次循环后,发生疲劳失效,则N1称为最大应力为σ时的疲劳寿命(简称寿命)。实验表明,在同一循环特征下,最大应力越大,则寿命越短;随着最大应力的降低,寿命迅速增加。表示最大应力σmax与寿命N的关系曲线称为应力-寿命曲线或S-N曲线。碳钢的S-N曲线如图2-31所示。从图线看出,当应力降到某一极限值σr时,S-N曲线趋近于水平线。即应力不超过σr时,寿命N可无限增大。称为疲劳极限或持久极限。下标r表示循环特征。 实验表明,黑色金属试样如经历107次循环仍未失效,则再增加循环次数一般也不会失效。故可把107次循环下仍未失效的最大应力作为持久极限σr。而把N0=107称为循环基数。有色金属的S-N曲线在N5×108时往往仍未趋于水平,通常规定一个循环基数N0,例如取N0=108,把它对应的最大应力作为“条件”持久极限。 工程问题中,有时根据零件寿命的要求,在规定的某一循环次数下,测出σmax,并称之为疲劳强度。它有别于上面定义的疲劳极限。 用旋转弯曲疲劳实验来测定对称循环的疲劳极限σ-1.设备简单最常使用。各类旋转弯曲疲劳试验机大同小异,图2-32为这类试验机的原理示意图。试样1的两端装入左右两个心轴2后,旋紧左右两根螺杆3。使试样与两个心轴组成一个承受弯曲的“整体梁”上,它支承于两端的滚珠轴承4上。载荷P通过加力架作用于“梁”上,其受力简图及弯矩图如图2-33所示。梁的中段(试样)为纯弯曲,且弯矩为M=Pɑ。“梁”由高速电机6带动,在套筒7中高速旋转,于是试样横截面上任一点的弯曲正应力,皆为对称循环交变应力,若试样的最小直径为dmin,最小截面边缘上一点的最大和最小应力为 =, =- (2-17) 式中I=d。试样每旋转一周,应力就完成一个循环。试样断裂后,套筒压迫停止开关使试验机自动停机。这时的循环次数可由计数器8中读出。 四﹑实验方法 这里介绍的单点实验法的依据是标准HB5152-80(第三机械工业部标准,金属室温旋转弯曲疲劳实验方法)。这种方法在试样数量受限制的情况下,可用以近似地测定S-N 曲线和粗略地估计疲劳极限。更精确地确定材料抗疲劳的性能应采用升降法。 单点实验法至少需8~10根试样,第一根试样的最大应力约为σ1=(0.6~0.7)σb,经N1次循环后失效。继取另一试样使其最大应力σ2=(0.40~0.45) σb,若其疲劳寿命N107,则应降低应力再做。直至在σ2作用下,N2107。这样,材料的持久极限σ-1在σ1与σ2之间。在σ1与σ2之间插入4~5个等差应力水平,它们分别为σ3﹑σ4﹑σ5﹑σ6,逐级递减进行实验,相应的寿命分别为N3﹑N4﹑N5﹑N6。这就可能出现两种情况:(1)与σ6相应的N6107,持久极限在σ2与σ6之间。这时取σ7=(σ2+σ6 )再试,若N7107,且σ7-σ2小于控制精度△σ*(关于△σ*,将在下面说明),即σ7-σ2△σ*,则持久极限为σ7与σ2的平均值,即σ-1=(σ7+σ2)。 若N7107,且σ6-σ7≤△σ*,则σ-1为σ7与σ6的平均值,即σ-1=(σ7+σ6)

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