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折弯设备性能研究与工艺设计应用 　　摘 要：全面了解企业折弯设备的性能以及新HDS-8025NT折弯机床、旧HDS-8025NT折弯机床、江苏金方圆折弯机床、RG-100折弯机床四种机床的参数，从折弯成型基本原理入手，全面举例解决折弯难的产品，设计合理的折弯工艺，从而达到工作效率和产品品质的提高。 　　关键词：折弯设备；折弯工艺；工艺设计；提高效率 　　1 背景介绍 　　机床行业迅猛发展，尤其是近几年来，我国汽车工业与铁路工程的迅速发展，使机床行业市场更加旺盛。在过去几年中，钣金加工业在机床和模具方面出现了多项技术进步，如今机床可以冲压、切割和弯曲，而且速度和精度超出了人们的预想。然而，无论新技术多么先进，钣金加工厂的折弯工序都会遭遇一些问题，甚至连最先进的工厂也不能幸免。在钣金企业中，钣金的折弯成型至关重要，它决定着产品的质量和品位，决定着焊接工序作业人员的工作效率和作业强度。这些问题虽不能归咎于某一个原因，公司却可以进行多方面的改进，这些改进有助于缩短冗长的准备时间、提高效率和增强综合生产能力。 　　2 实施过程 　　2.1 当前问题及实施意义 　　对于这至关重要的工序，不仅仅是生产操作，还有一个最关键方面就是折弯工艺的设计。尤其是对于一些员工相对年轻的企业来说，经验相对较少，对现场设备知识了解的不是很透彻，因而在制作工艺时，展开的数据会在折弯工序中出现一些不合理的情况： 　　（1）钣金件和机床干涉不能折弯；（2）钣金件和刀具干涉不能折弯；（3）钣金件的厚度和钣金件的长度，设备的压力不足，导致不能折弯。 　　以上这些问题不仅给折弯工序的人员工作带来了麻烦，也给工艺设计人员的思想和工作造成了困扰，同时还给企业带来了一定的经济损失。 　　为了能充分体现“制造精品辅机”的方针，我们要加强了解并学习折弯设备的相关知识，根据企业已有的设备性能，设计出适合企业独有的、合理的产品工艺，以减少折弯方面的不合理状况，同时改善并提高焊接的工作效率，降低工作的强度。这项工作的开展，对企业生产制作方面的意义重大。 　　2.2 主要目标及考核指标 　　（1）熟悉并掌握折弯成型设备性能；（2）工艺设计不合理导致的废品，废品率降低15%；（3）提高员工作业效率，提高产品的质量和品味；（4）掌握折弯设备知识，提升人员作业效率。人员效率提升23%；（5）设计合理的产品工艺，减少焊接作业的变形，提升产品质量。产品质量提升12%。 　　2.3 实施内容及过程 　　2.3.1 了解成型作业人员的困难和解决方法 　　（1）共计折弯5刀，4刀向内，1刀向外，且总长是2667.7mm，高度是385mm，大于机床侧板间距，给折弯过程带来困难。此时应参考机床侧板间距和喉口范围内容。（2）小于夹具尺寸内的盒子折弯，高度大于30mm不能折弯。（3）5mm的钣金折弯，长度大于800以上，机床压力不够。（4）孔距折弯边近，易变形。此时应展开尺寸≥折弯线距孔边两倍的板厚。（5）折弯包边，直角在折弯发生干涉。此时应折弯包边需要给被包边的直角倒R3圆角。（6）外折，边过高和机床下部干涉。此时应保证外折边的高度应该100mm。（7）一侧折弯，机床压力不够，报警。建议5mm的件不要在顶端折弯。（8）斜边距离折弯边过近，滑刀，不能折起。此时需要开开工艺豁口。（9）折弯边是斜边，后挡料无法定位。此时需要增加工艺挡斜边。（10）折弯边大于700后挡料无法顶住折弯。此时采取划线折弯。 　　2.3.2 折弯成型基本原理 　　上模为凸模，下模为凹模，钣金通过后定位固定后，上模下压，成形完成。 　　2.3.3 熟悉折弯加工顺序的基本原则 　　（1）由内到外进行折弯；（2）由小到大进行折弯；（3）先折弯特殊形状，再折弯一般形状；（4）前工序成型后对后工序不在产生影响或干涉。 　　2.3.4 掌握工艺展开时与机床相关的尺寸 　　文章分别对新HDS-8025NT、旧HDS-8025NT、江苏金方圆、RG-100四种折弯机床进行比较分析： 　　（1）压力能力：最大为RG-100折弯机床1000KN，最小为新/旧HDS-8025NT折弯机床784KN；折弯长度：最大为RG-100折弯机床3000mm，最小为新/旧HDS-8025NT折弯机床2520mm；行程长度：统一为200mm；夹具间距：统一为50mm；喉深高度：最大为新HDS-8025NT折弯机床450mm，最小为江苏金方圆折弯机床280mm；喉长度：最大为新HDS-8025NT折弯机床410mm，最小为江苏金方圆折弯机床935mm；机床喉部内侧长度：最大为江苏金方圆折弯机床2580mm，最小为新/旧HDS-8025NT折弯机床2200mm；后挡料距边的距离：最大为新HDS-8025NT折弯机床250mm、