浇注系统设计(第五讲)剖析.ppt

《塑料模具设计》 侧浇口：一般开设在分型面上，适合于一模多腔，浇口去除方便；但压力损失大、壳形件排气不便、易产生熔接痕。 典型的浇口尺寸为：厚度为0.4至6.4mm，宽度为1.6至12.7mm。 《塑料模具设计》 1）扇形浇口： 典型的浇口尺寸为﹕厚度0.25至1.6mm﹐宽度6.4至25%的型腔侧壁的长度。 侧浇口有两种变异形式： 《塑料模具设计》 2）平缝浇口： 《塑料模具设计》 使用环形浇口﹐熔料自由地沿着环状浇口中心部分流动﹐然后熔料向下流动充填模具。 典型的浇口厚度是0.25至1.6mm。 环形浇口 《塑料模具设计》 轮幅浇口 轮幅浇口又称为四点浇口或是十字浇口。此种浇口适用于管状塑料制品，且浇口容易去除和节省材料。 缺点：可能会产生熔接痕﹐而且不可能制造出完善的真圆。 典型的浇口厚度是0.8至4.8mm﹐宽度为1.6至6.4mm。 《塑料模具设计》 爪形浇口 《塑料模具设计》 点浇口适合于多型腔、三板两开式模具，开模时点浇口自动脱落。 浇口小压力损失大，需要较高的注射压力。 直径经验公式 《塑料模具设计》 潜伏浇口：浇口开在型芯一侧，开模时浇口自动切断。 《塑料模具设计》 浇口形式与塑件品种的适应性 浇口形式对塑料熔体的流动性、充模特性和成型质量有很大的影响，而且熔体通过浇口时的摩擦以及通过浇口后所产生的取向和结晶应力还直接影响塑件的物理力学性能和化学性能。 各种塑料因其性能的差异而对不同的浇口形式有不同的适应性，表4.8 《塑料模具设计》 五、浇口的位置选择和浇注系统的平衡 1、浇口位置的选择 浇口应选择在不影响塑件外观的位置 在保证塑件填充良好的情况下，应使熔料的流程最短 浇口的选择应尽量避免产生喷射和蠕动现象 浇口应开设在塑件壁厚处 考虑分子取向的影响 减少熔接痕提高熔接强度 浇口分流道的连接处应采用圆弧或斜面相接 浇口的位置应有利于有序的排除型腔中的空气 浇口应利于清除凝料（盘形浇口、轮辐式浇口、爪形浇口、 潜伏式浇口等有利于清除凝料的结构形式) 浇口初始尺寸应选取较小的尺寸(为以后在试模时进行必要的 修正留有余地) 《塑料模具设计》 2、浇注系统的平衡 浇注系统的平衡：采用多腔注射模时，流经浇注系统的塑料熔体能够同时到达和充满各个模腔。 浇注系统的充分条件是通往各个模腔的料流通道的截面形状、截面尺寸及其长度必须对应相等。或者保证熔体通往各个模腔的体积流量相等。 平衡式：从主流道到各个型腔的分流道及浇口，其长度、截面形状和尺寸均对应相等。可直接达到各个型腔均衡进料的目的。 非平衡式：由主流道到各个型腔的分流道的长度可能不是全部对应相等，为了各个型腔进料均衡、同时充满，将浇口开成不同的形状。 《塑料模具设计》 相同塑件多型腔成型的BGV值： 式中： Ag为浇口的截面积(mm2)； Lr为从主流道至浇口的流道长度(mm)； Lg为浇口长度(mm)。 不同塑件多型腔成型的BGV值： 式中：ma、mb分别为a、b型腔的充填量(熔体质量或体积)；AGa、AGb分别为a、b型腔的浇口截面积(mm2)；Lra、Lrb分别为到达a、b型腔的流道长度(mm)；Lga、Lgb分别为a、b型腔的浇口长度(mm)。 4.5 成型零部件的设计 预习： 浇注系统设计 第5讲 浇注系统设计 4.4 普通浇注系统设计 知识内容: 浇注系统设计原则 浇注系统各部分设计 浇注系统尺寸分析 主流道设计 分流道设计 浇口的设计 冷料穴和拉料杆的设计 《塑料模具设计》 课程回顾： 注射机有关工艺 参数的校核 分型面设计 锁模力 安装尺寸 开模行程 型腔数量 排列方式 分型面设计 注射机规格 注射量 注射压力 定位圈 喷嘴 模具厚度 安装螺孔尺寸 外形最大轮廓处 有利于塑件顺利脱模 保证塑件精度要求 ……………… 《塑料模具设计》 高性能模具 一副高性能模具必须具备下列三个高性能系统的配合： 高性能充填系统 高性能保压系统 高性能冷却系统 《塑料模具设计》 §4.4 普通浇注系统设计 浇注系统：指由注射机喷嘴中喷出的塑料进入 型腔的流动通道。 作用：使塑料熔体平稳有序地填充型腔，并在 填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个 部分，以获得组织紧密的塑件。 分类