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鉆孔灌注桩施工工艺
钻孔灌注桩施工工艺
准备工作
施工前清除桩基位置的杂物,用推土机整平场地并排压密实。
对施工用水、用电、泥浆池位置等统一布置。
砼配合比试验及相关材料设备自检及监理抽检合格。
经监理工程师批准实施的开工报告。
测量放样
根据总监办批复的导线加密测量成果采用全站仪进行桩位放样。同时对桩位的纵、横向间距进行核对,核对无误后进行护桩,护桩采用“十”字线定位,要求桩位准确无误。包桩牢固,施无碰撞。根据总监办批复的水准控制点加密测量成果,采用水准仪在护筒口外30厘米左右测设一个标高控制桩,并用砼包桩,确保施工中不下沉。
泥浆制备
泥浆的作用主要是悬浮钻查、护壁及固壁。施工时应根据所钻至不同地质层位,利用粘土造浆调制部分泥浆循环使用,以便泥浆比重、粘度适合相应的土层和钻进速度。泥浆指标如下:
泥浆相对密度1.1—1.3 胶体率≥95%
含砂率≤4% PH值:不大于6.5
钻孔施工
钻孔采用CZ-6型冲击钻,钻孔采用分班连续作业。
先进行钻机就位,认真检查钻机的运作状况及钻头状态,以保证施工的顺利进行。钻机顶端的起吊滑轮缘和桩中心在同一铅垂线上。钻进过程中,每钻进2-3米采用循环泥浆清渣。同时检测泥浆的各项指标,不符合要求时,及时补充合格泥浆,钻孔过程均应作好钻孔记录。钻进过程中要保持孔内水头高度,预防塌孔,并要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内。钻进作业必须保持连续性,升降安全平稳,不得碰撞护筒或孔壁。钻孔泥浆采用优质粘土在泥浆池配制,各项技术指标应符合规范和规程的要求。桩孔钻设计标高后,对成孔的孔径、深度和倾斜度要进行检查。满足要求后,请监理工程师进行检查,为清孔做好准备。
成孔检验
成孔后对孔深、孔径和垂直度、沉渣厚度、泥浆指标进行检查,检孔按规范要求进行。经检孔验收合格后,填写终孔检查单,经监理工程师签字认可。
清孔
经对孔深、孔径、垂直度等指标检查合格后即为终孔,终孔后应立即进行清孔。清孔分两次进行。第一次指终孔后的清孔,采用泥浆循环直接捞取钻渣,并不断的用比重、含砂率较小的好浆进行置换;第二次指安装完钢筋笼后并下导管后,灌注砼前的清孔,清孔先降低含砂率再降低泥浆比重。孔底沉渣厚度等指标符合规范要求后,即可开始灌注水下砼。
钢筋笼制作及安装
钢筋制作时,用卡板成型法挖制钢筋直径和主筋间距。主筋采用闪光对接焊连接,经试验室取样合格后大规模生产。
使用的钢筋表面洁净,使用前将表面油渍、漆皮、锈等清楚干净,钢筋焊接前,根据施工条件进行试焊,合格后方正式施焊,焊工持考试合格证上岗。各种焊接材料的性能符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JCJ18)的规定。骨架外侧设置控制保护层厚圆饼垫块,其间距竖向为2米,横向周围均分4处。骨架顶端设置吊环。
钢筋笼制作完成后从钢筋制作场运至钻机附近,采用吊机配合进行安装。钢筋笼在吊装过程中严格控制骨架中心偏位,下放时防止碰撞孔壁以免造成坍孔,采用慢起慢逐渐下放的形式,当钢筋笼下放到位后,复核中心偏位,符合要求后用Ф16的钢筋固定在钻架上,并牢固定位钻架上,并牢固定位,防止在混凝土灌注过程中钢筋笼偏移。
安设导管
导管使用前应在现场技术人员旁站的情况下做拼装、编号、水密、承压试验,接口紧密,牢固,不漏水。并根据试验顺序进行编号。导管配置节数依据孔深而定,并配置总数20%预备节数和调整节数(0.5米、1米、2.0米的管节各配备一节)。
使用前将丝扣清理好并涂抹黄油,保证施工中节与节能正常拆卸。孔口安装时,仔细检查管壁及接头丝扣完成情况,必须加密封胶圈并涂黄油密封,确保连接牢固,不漏浆,下导管时保持居中,轻放,防止碰挂钢筋笼和碰撞孔壁,导管下端悬空0.25米—0.4米。导管在使用后应及时将每节冲洗干净,使用搬运过程中不得拖地、碰撞,避免损坏。
在钢筋笼安装结束后,立即安装导管,导管安装利用钻机上的卷扬机将导管提升,按试拼时的编号通节下放。
灌注水下砼
水下砼连续灌注,不得中断,并随时测量砼面的高度以控制导管埋深,确定抽拔时间。砼面超灌至设计桩顶标高0.8米以上,以确保桩头砼质量。导管漏斗与储料符如下技术条件。
漏斗和储料斗需要有足够的容量,即砼的初存量应保证前批砼灌注后使导管埋入砼的深度不少于1.0米,其最小的初存量可按下式计算:
V=3.14*D2*(H1+H2)/4+3.14*∝2*HW*rw/4rc
V--灌注首批混凝土所需数量(m3)
D--桩孔直径(m)
H1--桩孔底至导管地段间距
H2—导管次埋置深度
HW—井孔内水或泥浆的深度
rw—井孔内水或泥浆的重度 (千牛/m3)
rc—混凝土拌和物的重度(取24千牛/ m3)
取H1=0.4米 H2=1.0米 rc=24千牛/ m3
在一切准备工作就绪,灌注前量测孔底沉淀厚度,经监理工程师同意后,马上进行
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