鉆孔灌注桩施工工艺.docVIP

钻孔灌注桩施工工艺 准备工作 施工前清除桩基位置的杂物，用推土机整平场地并排压密实。 对施工用水、用电、泥浆池位置等统一布置。 砼配合比试验及相关材料设备自检及监理抽检合格。 经监理工程师批准实施的开工报告。 测量放样 根据总监办批复的导线加密测量成果采用全站仪进行桩位放样。同时对桩位的纵、横向间距进行核对，核对无误后进行护桩，护桩采用“十”字线定位，要求桩位准确无误。包桩牢固，施无碰撞。根据总监办批复的水准控制点加密测量成果，采用水准仪在护筒口外30厘米左右测设一个标高控制桩，并用砼包桩，确保施工中不下沉。 泥浆制备 泥浆的作用主要是悬浮钻查、护壁及固壁。施工时应根据所钻至不同地质层位，利用粘土造浆调制部分泥浆循环使用，以便泥浆比重、粘度适合相应的土层和钻进速度。泥浆指标如下： 泥浆相对密度1.1—1.3 胶体率≥95% 含砂率≤4% PH值：不大于6.5 钻孔施工 钻孔采用CZ-6型冲击钻，钻孔采用分班连续作业。 先进行钻机就位，认真检查钻机的运作状况及钻头状态，以保证施工的顺利进行。钻机顶端的起吊滑轮缘和桩中心在同一铅垂线上。钻进过程中，每钻进2-3米采用循环泥浆清渣。同时检测泥浆的各项指标，不符合要求时，及时补充合格泥浆，钻孔过程均应作好钻孔记录。钻进过程中要保持孔内水头高度，预防塌孔，并要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内。钻进作业必须保持连续性，升降安全平稳，不得碰撞护筒或孔壁。钻孔泥浆采用优质粘土在泥浆池配制，各项技术指标应符合规范和规程的要求。桩孔钻设计标高后，对成孔的孔径、深度和倾斜度要进行检查。满足要求后，请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。 成孔检验 成孔后对孔深、孔径和垂直度、沉渣厚度、泥浆指标进行检查，检孔按规范要求进行。经检孔验收合格后，填写终孔检查单，经监理工程师签字认可。 清孔 经对孔深、孔径、垂直度等指标检查合格后即为终孔，终孔后应立即进行清孔。清孔分两次进行。第一次指终孔后的清孔，采用泥浆循环直接捞取钻渣，并不断的用比重、含砂率较小的好浆进行置换；第二次指安装完钢筋笼后并下导管后，灌注砼前的清孔，清孔先降低含砂率再降低泥浆比重。孔底沉渣厚度等指标符合规范要求后，即可开始灌注水下砼。 钢筋笼制作及安装 钢筋制作时，用卡板成型法挖制钢筋直径和主筋间距。主筋采用闪光对接焊连接，经试验室取样合格后大规模生产。 使用的钢筋表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、锈等清楚干净，钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方正式施焊，焊工持考试合格证上岗。各种焊接材料的性能符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JCJ18)的规定。骨架外侧设置控制保护层厚圆饼垫块，其间距竖向为2米，横向周围均分4处。骨架顶端设置吊环。 钢筋笼制作完成后从钢筋制作场运至钻机附近，采用吊机配合进行安装。钢筋笼在吊装过程中严格控制骨架中心偏位，下放时防止碰撞孔壁以免造成坍孔，采用慢起慢逐渐下放的形式，当钢筋笼下放到位后，复核中心偏位，符合要求后用Ф16的钢筋固定在钻架上，并牢固定位钻架上，并牢固定位，防止在混凝土灌注过程中钢筋笼偏移。 安设导管 导管使用前应在现场技术人员旁站的情况下做拼装、编号、水密、承压试验，接口紧密，牢固，不漏水。并根据试验顺序进行编号。导管配置节数依据孔深而定，并配置总数20%预备节数和调整节数（0.5米、1米、2.0米的管节各配备一节）。 使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸。孔口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完成情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固，不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止碰挂钢筋笼和碰撞孔壁，导管下端悬空0.25米—0.4米。导管在使用后应及时将每节冲洗干净，使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。 在钢筋笼安装结束后，立即安装导管，导管安装利用钻机上的卷扬机将导管提升，按试拼时的编号通节下放。 灌注水下砼 水下砼连续灌注，不得中断，并随时测量砼面的高度以控制导管埋深，确定抽拔时间。砼面超灌至设计桩顶标高0.8米以上，以确保桩头砼质量。导管漏斗与储料符如下技术条件。 漏斗和储料斗需要有足够的容量，即砼的初存量应保证前批砼灌注后使导管埋入砼的深度不少于1.0米，其最小的初存量可按下式计算： V=3.14*D2*(H1+H2)/4+3.14*∝2*HW*rw/4rc V--灌注首批混凝土所需数量（m3） D--桩孔直径（m） H1--桩孔底至导管地段间距 H2—导管次埋置深度 HW—井孔内水或泥浆的深度 rw—井孔内水或泥浆的重度 （千牛/m3） rc—混凝土拌和物的重度（取24千牛/ m3） 取H1=0.4米 H2=1.0米 rc=24千牛/ m3 在一切准备工作就绪，灌注前量测孔底沉淀厚度，经监理工程师同意后，马上进行