{新}丁二烯抽提二装置工艺流程简述(最终版).doc

第一萃取蒸馏部分 在DMF存在的情况下，凡与丁二烯相比其相对挥发度高于1.0的组分，都在这部分除去。这部分设备有：原料汽化罐，第一萃取蒸馏塔（分为两个塔，共有238块塔板）以及装有14层塔板的第一汽提塔。 C4原料从乙烯装置A单元进入原料储罐后用泵送来经流量控制进入原料汽化罐。原料汽化罐的热源由第一、第二汽提塔底的热溶剂提供。 汽化的C4原料送至第一萃取蒸馏塔的中部（进料板104层，114层，125层）。DMF溶剂经流量控制进入T－1101A顶部第230层塔板上，溶剂进料温度约40℃，蒸汽压约9毫米汞柱。塔顶8层塔板用于丁烷丁烯馏分中完全脱除溶剂的精馏段。塔的操作压力约为0.38MPa（表压），塔顶操作温度约为43.5℃。根据进料组成的变化，适当调节溶剂进料量和回流量，以控制丁二烯的损失量和塔釜液的组成，丁烷丁烯馏出液的1,3－丁二烯含量保持在0.3％（重量）以下。塔顶丁烷丁烯抽余液直接送至MTBE装置或A单元罐区。 萃取蒸馏必要的回流经流量调节，经过上述8层塔板的精馏段，向下流至溶剂进料塔板。 顺2－丁烯是比1，3－丁二烯难溶解的一种组分，在第一萃取蒸馏塔中它是最难于分离出来的。按GPB工艺，通常第一萃取蒸馏塔底的顺2－丁烯含量约为总烃的2.5％，而反2－丁烯含量约为总烃的0.05％。 顺2－丁烯在第二分馏塔（T－1302）随塔底物料脱除，但反2－丁烯不易在直接蒸馏部分脱除。 因此，第一萃取蒸馏塔的分离效果对最终丁二烯产品的纯度有影响。在GPB工艺中提纯丁二烯的经济方法是在第一萃取蒸馏部分脱除全部反2－丁烯，随之脱除部分顺2－丁烯。而在第二分馏塔脱除剩余的顺2－丁烯。 在第一萃取蒸馏塔（T－1101B）的C－3层塔板上，含烃（主要是含丁二烯和易溶组分）的溶剂被预热到86℃。这些溶剂先通过第一萃取蒸馏塔的第一、第二溶剂再沸器，被来自汽提塔底的热溶剂加热到120℃。然后，在第一萃取塔蒸汽再沸器中把它进一步加热到大约130℃。调整蒸汽量使塔底温度保持恒定。塔底操作温度应保持低于145℃，以避免丁二烯聚合，而引起结垢事故。 在这样的条件下，溶剂溶解的丁二烯量比原料中含的丁二烯要多。因此，多出来的那部分（第一汽提塔T－1102汽提蒸汽的一部分）应该在压缩后返回第一萃取蒸馏塔底，以保持第一萃取蒸馏塔的物料平衡。 第一汽提塔T－1102在常压下操作。汽提塔底压力由于塔的压力降而比塔顶压力稍有增加。塔釜温度也升高至163℃，这是塔釜压力下溶剂的沸点。 来自第一萃取蒸馏塔底的富溶剂经流量控制，靠压差送入第一汽提塔，将烃类（主要是丁二烯和较易溶的组分）从溶剂中汽提出来。被汽提出的烃通过串联的两个冷凝器冷却至40℃，同时溶剂蒸汽在冷凝器中被冷凝。第一冷凝器以蒸汽冷凝液作为冷介质，回收烃的显热和溶剂的冷凝热。在第二冷凝器中，用冷却水进一步将烃从85℃冷却到40℃。冷凝下来的溶剂主要部分作为回流返回到第一汽提塔顶，剩余的送到溶剂净化部分（T－1401）脱除低沸点杂质如：水和丁二烯二聚物。 第一汽提塔底热溶剂，首先作为第一萃取蒸馏塔的热源，然后依次作为第二分馏塔溶剂再沸器、C4原料汽化器和第一分馏塔溶剂再沸器的热源，回收其热量。 被冷却的烃经丁二烯气体压缩机压缩，送到第二萃取蒸馏塔（T－1201）。如上所述，其中一部分由出口压力控制返回第一萃取塔底，其余部分回到压缩机入口以维持入口压力。为使压缩气温度低于80℃，防止丁二烯聚合，使用一台二段螺杆压缩机。由上述相同理由，出口压力应保持低于0.600MPa（表压）。 第二萃取蒸馏部分 这部分由有64层塔板的第二萃取蒸馏塔（T－1201），有10层塔板的丁二烯回收塔（T－1202）和有20层塔板的第二汽提塔（T－1203）组成。 在第二萃取塔的进料气体中，主要含有丁二烯和比丁二烯更易溶于DMF的组分，如：乙烯基乙炔、乙基乙炔、1,2－丁二烯、碳五及甲基乙炔。 在DMF溶剂中，甲基乙炔的相对挥发度与1,3－丁二烯相近。大部分甲基乙炔没有在这部分脱除，而进入下一部分（直接蒸馏部分）脱除。 乙烯基乙炔在直接蒸馏部分与顺2－丁烯形成共沸物。因此，应在直接蒸馏部分前全部脱除乙烯基乙炔。而在第二萃取蒸馏部分恰好可以很容易地将其脱除。所有剩余的易溶组分可以在直接蒸馏部分被容易地脱除。 与第一萃取蒸馏塔一样，溶剂通过流量调节，由泵送入第二萃取蒸馏塔顶第54层塔板。同样，该塔顶部的10层塔板也与第一萃取蒸馏部分一样，是为了将馏出物中的溶剂全部脱除。 塔顶气体中，主要含丁二烯和萃取部分没被除掉的一小部分杂质。它的冷凝液一部分打回流，剩余部分进入直接蒸馏部分，进行进一步的蒸馏。 来自T－1201塔底的富溶剂（其操作温度130℃，操作压力0.38MPa表压）仍然含有相当数量的1,3－丁二烯。为了回收丁二烯，将这部分溶剂送至丁二烯回