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LM1标底基层试验段工作总结 (LMJK-009号) LM1标底基层试验段安排于土建10标段匝道EK0+610～EK0+780段170m垫层面上进行，试验段于2007年1月28日正式铺筑。监控单位根据现场监控情况及试验数据将试验段工作总结如下。 1准备工作 1.1材料准备 拌和站对料场存在较严重的混料现象，粗集料中，有不同规格的集料堆放在一个料堆，少数集料规格超出标准要求。试验段前，监控单位已经告知施工单位加强收料管理。但施工单位直到目前未予彻底解决。 图1.1 堆料场存在的混料现象 建议措施：明确可以使用多家料场材料，但要求必须按照规格分开堆放。原材料必须符合相关技术要求。如后续发现堆放混料、超尺寸规格、原材料含泥量超标等情况，一律清退出场。 1.2方案和配合比 施工单位在监控单位催要多次后才在1月25日提交施工方案。但配合比报告在试验段铺筑十天后才提交。业主已经通过文件形式明确了各单位配合监控单位的相关工作，要求施工单位后续工作中按照文件规定及时提交方案和配合比等文字材料，以利于质量监控工作开展。如不提交，按缺少相关内容处理。 1.3未按照方案施工 试验段是对配合比和施工方案进行技术验证、总结的过程，试验段成果是指导今后正常施工的依据。但施工单位在试验段未按照配合比水泥剂量施工，导致试验段工作和技术成果大打折扣。虽然施工单位自称在主线上又自行进行了正常方案的试验段铺筑，但缺少相关单位认可。对此，要求施工单位后续必须按照拟定的方案进行施工。若有变动计划时，必须及时通知监控单位和监理单位。 1.4工作面准备 施工单位采取在垫层表面人工撒布少量水泥、然后洒少量水形成水泥灰浆的方式来增强层结合面，是一较好的技术措施，特别是对比较松散的垫层表面，将有力促进垫层与底基层之间的粘结。 图1.2 使用水泥灰浆增加层间粘结 2拌和 2.1拌和设备 拌和采用成都新筑WCB500型稳定土拌和站（图2.1），生产能力可在300～500t/h；产量设置在450t/h左右。设备控制系统能在控制室的电脑界面进行自动调整，但施工单位根据自己的标定结果进行手工输入参数配料，进一步控制配料准确性。 图2.1 拌和站布置 2.2拌和工艺 在实际配合比使用时，拌和站根据对各下料斗的标定情况，考虑了原材料的实际含水情况，对设计中的配比根据各档含水量情况进行了设置上的调整。详见附表2。 2.3问题与建议 试验段拌和站出现的主要问题是料斗窜料。监控单位事前就曾提出这一问题，但未引起充分重视。经试验段检验，由于各料斗隔板均较矮，存在多个不同规格料窜料现象。见图2.2。 图2.2 各料斗间存在的窜料情况 对此，要求施工单位尽快通过焊接挡板方式加高不同规格料仓间三个隔板。 3摊铺 3.1设备 摊铺采用两台WT7500A摊铺机联合摊铺，该摊铺机最大摊铺宽度7.5m，可调节宽度。摊铺厚度可在0～35cm内调整，摊铺速度可达12米/min。 3.2工艺 两台RP750W型稳定材料摊铺机联合摊铺，间距为20米左右，搭接宽度20cm。 3.3问题与建议 摊铺未出现明显的离析带。 4碾压 4.1设备 初压和复压均采用两台DYNAPACCA500单钢轮振动压路机进行碾压。收面采用YL16C胶轮压路机进行洒水收面一遍。 图4.1 戴纳派克单钢轮振动压路机进行复压（人工铲除轮碾粘附的细料） 图4.2 胶轮压路机进行洒水收面（表面较湿导致明显轮迹） 4.2工艺 碾压按照紧跟碾压进行组织，两台振动压路机基本上是各自负责半边，重叠处则均碾压一遍。 监控单位使用核子密度仪进行了不同碾压遍数的压实度测试（见附表1），由于紧跟碾压中碾压遍数有些混乱，暂时未得到稳定的碾压遍数和压实度关系。但多点结果表明，同一点处振动压路机振四遍后基本能较好的满足压实度大于97％的要求。试验段碾压中，加上重叠轮迹部分，中间区域已经达到六遍振动，终压完成的多点压实度超百（见表5.3）。 施工单位对碾压方案进行了较好的总结。现将要点摘录如下： 使用20t进口振动压路机先(前进方向)静压一遍后推弱震返回，行驶速度1.5km/h~1.7km/h；应重叠1/2轮宽,进一次再返回一次为一遍；后用振动压路机以2.0km/h~2.5km/h速度弱振动压实二遍；第三遍以弱振动压实到摊铺机处,返回到第一遍后1m处；第四遍以弱振动压实到第二遍前1m处,返回到第一遍后1m处；第五遍以弱振动压实到第三遍前1m处,返回到第一遍后1m处、第六遍以弱振动压实到摊铺机处,返回到第四遍后1m处，最后一遍（第七遍）用胶轮压路机搓揉碾压提浆(根据搓揉效果适当微喷水)，行驶速度3km/h。各压路机行走路线见图4.3。 图4.3 施工单位碾压方案中的压路机路线图 4.3问题 静压速度过快，监控单位统