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弟一章 ：绪论 现代化学工业的特点 原料、生产方法和产品的多样性与复杂性。 向大型化、综合化、精细化发展。 多学科合作、技术密集型生产。 重视能量合理利用，积极采用节能工艺和方法 资金密集，投资回收速度快，利润高 安全与环境保护问题日益突出 第二章：化学工艺基础 1.石油的常、减压蒸馏流程有： 燃料型 、 燃料-润滑油型、 燃料-化工型 2.化工生产过程一般可概括为：① 原料预处理 ② 化学反应 ③ 产品分离及精制 3.可运用 推论分析法、功能分析 、形态分析等方法来进行流程设计。 4.化工过程的主要效率指标：①生产能力和生产强度 ②化学反应的效率——合成效率③转化率，选择性和收率 ④平衡转化率和平衡产率 5． 计算题 （转化率，选择性，收率） 转化率（以x表示）：某一反应物反应掉的量占其输入量的百分数。(以Na1、Na2分别表示反应物A输入及输出体系的摩尔数，则反应物A的转化率 ) Xa=(Na1-Na2)÷Na1×100％ 选择性（以S表示）：反应物反应生成目的产物所消耗的量占反应掉的量的百分数。反应物为A，生成的目的产物为D，ND 表示生成的目的产物D的摩尔数，a、d分别为反应物A与目的产物D的化学计量数，则选择性为 S=（ND×a/d）÷((Na1-Na2) ×100％ 收率（以Y表示）：目的产物的量除以反应物（通常指限制反应物）输入量，以百分数表示。它可以用物质的量（摩尔数）或质量进行计算。若以摩尔数计算，考虑化学计量系数，则目的产物D的收率为： YD=（ND×a/d）÷Na1 ×100％ 转化率、选择性与收率三者之间的关系为：Y=SX 6.反应条件对化学平衡和反应速率的影响。 答：（1）.温度 对于吸热反应，△H〉0，K值随着温度升高而增大，有利于反应，产品的平衡产率增加。 对于放热反应，△H〈0，K值随着温度的升高而减小，平衡产率降低。故只有降低温度才能使平衡产率曾高。 （2）.浓度的影响 反应物浓度越高，越有利于平衡产物向产物的方向移动。反应物浓度越高，反应速率越快。 （3）.压力的影响 对分子数增加的反应，降低压力可以提高平衡产率。 对于分子数减少的反应，压力升高，产物的平衡产率增大。 对分子数没有变化的反应，压力对平衡产率无影响。 第三章：烃类热裂解 1.在原料确定的情况下，从裂解过程的热力学和动力学出发，为了获得最佳裂解效果，应选择什么样的工艺参数？为什么？ 答： 应选择 高温-短停留，低分压并且添加稀释剂 高温-短停留时间的条件可以获得较高的烯烃收率，并减少结焦；在相同的操作条件下所得裂解汽油的收率相对较低；使裂解产品中收率明显增加，并使乙烯∕丙烯比及C4中双烯烃∕单烯烃的比增大。 降低压力可增大一次反应对于二次反应的相对速率，提高一次反应的选择性。降低压力可以促进生成乙烯的一次反应，抑制发生聚合的二次反应，从而减轻结焦的程度。 添加稀释剂可以降低烃分压 稀释剂加入量确定的原则是什么？ 答：①裂解反应后通过极冷即可实现稀释剂与裂解气的分离，不会增加裂解气的分离负荷和困难。使用其他惰性气体为稀释剂时反应后均与裂解气混为一体，增加了分离困难。 ② 水蒸气热容量大，使系统有较大的热惯性，当操作供热不平稳时，可以起到稳定温度的作用，保护炉管防止过热。 ③抑制裂解原料所含硫对镍铬合金炉管的腐蚀。 脱除积碳，炉管的铁和镍能催化烃类气体的生碳反应。 3.酸性气体的脱除方法：碱洗发脱除酸性气体 乙醇胺法脱除酸性气 4.脱炔方法： 催化加氢脱炔 、溶剂吸收法脱除乙炔 第四章：芳烃转化过程 1.芳烃转化反应所采用的催化剂类型“ ①酸性卤化物 ②固体酸 ：浸附在适当载体上的质子酸、浸附在适当载体上的酸性卤化物、混合氧化物催化剂、贵金属-氧化硅-氧化铝催化剂 、分子筛催化剂 2.芳烃的脱烷基化 脱烷基化方法:烷基芳烃的催化脱烷基、烷基芳烃的催化氧化脱烷基、烷基芳烃的加氢脱烷基、烷基苯的水蒸气脱烷基法 3.芳烃的歧化与烷基转移 （工艺条件） 答：①原料中杂质含量 原料中若水分存在会使分子筛催化剂活性下降，应加以脱除。 ②C9芳烃的含量和组成 C9芳烃有三个三甲苯异构体以及三个甲乙苯异构体和丙苯组分存在，不仅使乙苯含量增加，而且使氢气消耗量也增加。所以甲乙苯和丙苯在C9芳烃中的含量应有一定的限量。 ③ 氢烃比 氢气的存在可抑制生焦生碳等反应的进行，改善催化剂表面的积碳程度有显著的效果。所以需适当提高氢烃比， 当C9 芳烃中甲乙苯和丙苯含量