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APQPCP(Advanced Product Quality Planning Control Plan) 产品质量先期策划及控制计划 如何管理产品和过程开发以满足顾客要求，达到顾客满意。APQPCP通过采用顾客要求识别、风险分析、同步工程、防错等质量技术，及时完成关键任务，按时通过顾客生产件批准并持续地满足顾客的规范要求的质量技术。 运用APQP有以下益处： 引导资源使顾客满意 促进对所需更改的早期识别 避免晚期更改 以最低的成本及时提供优质产品 APQP第二版的变化： 明确顾客为中心的过程模式 成功经验以及教训在过程中的应用 相关过程检查清单内容的更新 课程大纲： APQP理论基础 APQP阶段划分及阶段管理（输入评审及输出验证） 计划和确定项目阶段 顾客要求识别 制造可行性分析 项目开发计划、目标确定 特殊特性管理体系 产品开发和验证 过程开发和验证 产品和过程确认 批量生产 控制计划方法论 案例分析 课程回顾 FMEA(Failure Mode and Effects Analysis) 失效模式及后果分析 要在竞争中立于不败之地，组织必须持续改进和提高。FMEA是一种实现流程改善的质量技术。组织可以利用FMEA在产品设计或过程设计的早期找出并消除隐患，不仅可以降低开发成本，增加公司的利润，还可以提高内／外部顾客的满意度。 正确运用FMEA有以下益处： 提高产品的功能和稳健特性 节约开发时间和成本 通过团队的集体分析可产生更好的产品和过程 改进产品的安全性和实施过程 减少商业流程问题 FMEA第四版主要变化内容: FMEA的输入和输出（明确了APQP中各种质量工具之间的连接关系） FMEA分析中可供选用的方法：边际图、P（Parameter：参数）图、干涉矩阵 ? FMEA的实际应用例子 课程大纲： 1、FMEA发展简介 2、FMEA益处 3、FMEA分类及差异 4、FMEA开发时机 5、SFMEA、DFMEA及PFMEA 系统/产品/过程 分析 功能分析 风险评估 量化风险 优化措施 更新 6、案例分析 7、风险管理原则 8、课程回顾 SPC(Statistical Process Control) 统计过程控制 人们在解释他们所观察到的现象时所犯的一个错误是，他们认为任何一个事件（缺陷、错误、事故）的原因都可以追溯到某个人或与哪个特殊事件有关，这种错误十分普遍。而事实却是大多数在服务和生产上出现的问题实际上都是系统本身造成的。 这就是过程变差产生的两种原因：普通原因和特殊原因。通过有效的诊断，可以快速地发现和消除这些可确定的特殊原因，而普通原因则必须对过程进行根本的改变才能够消除。 控制图正是用来区分系统原因和特殊原因的工具，通过对原因的区分便于管理者采取适当的措施。 而过程能力/工序表现的研究能够帮助管理者评估过程在一定规范标准条件下的表现水平。 课程大纲： 1、质量检验发展简介 2、统计技术基本概念 3、过程变差及其产生原因 4、过程控制与过程能力 5、统计过程控制建立流程 抽样设计和子组划分 控制图解释 6、计量型控制图 Xbar - R 图 Xbar - S 图 XmR图 7、计数型控制图 p图 np图 c图 u图 8、过程能力 过程能力指数分类 Cp、Pp Cpk、Ppk 9、案例分析 10、课程回顾 SPC(Statistical Process Control) 统计过程控制—高级 控制过程时，过程的所有指标都被控制在统计控制状态，但是，过程依旧出现问题。其原因是：虽然每个指标自身都处于统计控制状态，但是，指标之间关系的变化导致了过程的异常。 仅仅依靠单因素或单特性的控制，无法实现接近零不合格过程的控制目标，必须对接近零不合格过程进行多元控制以实现精细化管理的需要。 课程大纲： 1、接近零不合格过程质量控制 2、常规计数值控制图的改进 3、标准调整控制图及案例分析 4、接近零不合格过程的判稳、判异准则 5、CUSUM累积和控制图 6、EWMA指数加权移动平均控制图 7、连续合格数CUSUM控制图 8、连续合格数EWMA控制图 9、自相关过程的质量控制 10、过程能力指数、过程性能指数和动态过程能力指数 11、接近零不合格过程的管理体系 MSA(Measurement Systems Analysis) 测量系统分析 当测量人员不能始终如一地测量某种零件时，合格零件会被拒收或者不合格零件会被接收，同时不满足要求的测量系统可能会使一个符合要求的过程的过程能力变得看来不符合要求。这会使管理者试图解决过程中的变差，从而增加不必要的开支并导致利润降低。 测量系统分析通过统计研究评估测量变差对测量结果的影响程度，从而确定测量系统是否能够满足产品检测以及过程监控的需要。