变速箱体加工过程[精选].doc

吏速箱箱体的机械加工工艺过程 变速箱箱体机械加工生产线的安排是先面后孔的原则，最后加螺纹孔。这样安排， 可以首先把铸件毛坯的气孔、砂眼、裂纹等缺陷在加工平面时暴露出来，以减少不必要的 工时消耗。此外，以平面为定位基准加工内孔可以保证孔与平面、孔与孔之间的相对位置 袂度。蛛纹预孔攻丝安排在生产线后段工序加工，能缩短工件油送距离，防止主要输送表 面拉伤。变速箱箱体的机械加工工艺过程基本上分三个阶段，即粗加工、半精加工和精加 工阶段。从毛坯的粗铣至成品的最终检验共33道工序。其主要加工工序如表3.2.1a 五、变速箱箱体加工工艺过程分析及典型夹具 1.定位基准的选择。变速箱箱体粗基准的选择有两种方式。其一，为了保证主要轴 承孔的加工余量均匀，箱体内零件间有足够的装配间隙，以轴承孔作为粗基准。此方式夹 具结构复杂，零件定位后需加辅助支承，工件稳定性较差。CA1flC变速箱箱体就是以轴承 孔作为粗基准的。其二，是在变速箱箱体的毛坯上铸出作为粗基准的工艺凸台，为此要求 工艺凸台至主要工作表面的毛坯面保持严格的尺寸和公差,LF06S带同步器变速箱箱体 的粗基准就选用此方式，如图3.2.3所示。这种粗基准选择可保证主要加工平面及轴承 孔有足够的加工余量.并使加工余量均匀，工件定位稳定。 精基准选择是上盖联接平面和两个工艺孔。此方案可使夹具结构简单、装夹工件方 便可靠.适于自动线大t流水生产。可以满足螺纹联接孔的技术要求。但设计基准和工 艺基准不重合，箱体前、后端面对轴承孔垂直度的精度不易保证。CALOC变速箱箱体的两 个工艺孔安排在箱体的对角线上，对角线的长短影响定位精度。LFi)55带同步器变速箱 箱体的两个工艺孔安排在箱体的同一侧上，这既可满足定位精度，又可使夹具结构简单、 调整容易。如图3.2.4所示。工艺基准为两个12*g918，中心距为〔3fi7 t}.US)二的 孔，而装配用的基准定位环孔为两个$13级罗mm孔，二者不能互代，因生产线较长，经多 次装夹，定位精度下降或丧失。定位环孔长度仅有5二，从产品的结构上也不允许将装 配其准孔作为工尹孔用。 以一面两销作为精基准，不适合于中小批量多品种的生产。目前先进国家已采用柔 性生产线来加工变速箱箱体，用铣削过的平面作为精基准，这祥改换品种容易，便生严线 更具有灵活性。 2.关键工序及典型夹具。关键工序及典型夹具分述如下: ①变速箱箱体上盖接合面:铣削变速箱箱体上盖接合面安排在第一道工序，作为后 面工序加工的精基准 CA 15变速箱箱体此工序加工，选用50 年代苏联产的532/73转盘式铣床。一个主 轴箱上安装粗铣、半精铣两个铁头，工作台为 回转式。主切削参数:粗铣端铣刀转速。二 9D r / min，半精铣端铁刀转速。= iao:/ rain，走刀量f = b30 mm / min，粗铣加工余量 为5 mm，半精铣的加工余量为0.5二。以 轴承孔为定位基准(见图3.2.5)。用单轨吊 将工件吊装在夹具上，锥顶尖将i4I, B轴承孔。该平面的技术要求:平面度公差为0.1。，表面粗糙度为R,3.2 hem,加工余量为5.。 顶紧，锥顶尖顶紧A轴承孔。这种方法零件夹持稳定性不好，只能保证平面度公差0.15 ，，表面粗糙度R.6.3 gym,达不到设计要求。 LFE15S带同步器变速箱箱体的此2序采用卧式双铣头双工位移动工作台式组合机 床。作为第一道工序，上料方式采用单轨吊，起重点为轴承孔。该方法零件定位稳定，起 吊灵活方便。在半精铣前降低夹紧力，以消除粗铣时因夹紧力过大造成的工件变形，并且工件的内应力也可得到瞬时释放与平衡。粗铣端铣刀选用机夹密齿铣刀，用以切除铸件 毛坯余童。半精铣也选用机夹密齿铣刀，上有修光刀齿。表面粗糙度可达}, 3.2 }m o 由于半精铣切削余量较小，可减少热变形。主要切削参数:粗铣端铣刀转速n=50 r/rnin, 半精铣端铣刀转速n二100 r/min.粗铣切削速度v = fit . 83 m/min，半精铣切削速度。= 125.65 m/min,粗铁切削深度。，}3一5 mm，半精帆切削深度OP二。. 5 mm o 图 3.2.6为其夹具结构原理图。将工件吊至2,3.4支承板上，手动将工件推向前并 向左，使工件工艺凸台紧靠支承板前面及左面，油缸7辅助顶紧工件，压板1,5在油缸9, 10作用下夹紧工件，完成工件的安装。 ②工艺孔的加工:基准面的平面度、定位销孔的尺寸精度及定位销孔对基准平面的 垂直度影响着变速箱箱体的定位精度。 CAjS.变速箱箱体定位销孔的加工设备为立式单面多轴钻孔组合机，活动式钻模板， 高速钢复合钻饺刀具。由于受复合钻头的引导结构限制，钻头和铰