回参考点故障[精选].ppt

引言 数控机床操作第一步是干什么？ 那么，怎么回参考点呢？ 那机床参考点又是如何设定的？ 如何解决回参考点的故障呢？ 任务：加工中心返回时未找到参考点 任务引入： 任务分析： 手动回参考点操作是建立机床坐标系的前提，便于编程和加工，另一方面可以消除丝杠间隙的累计误差及丝杠螺距误差，补偿对加工的影响。若回参考点出现故障将无法进行加工，位置不准确将影响加工精度，甚至出现撞车事故。因此，分析和排除回参考点故障是非常必要的。 相关知识： 一、数控机床返回参考点的工作原理 二、数控机床返回参考点的工作方式 1.方式一： 回参考点时，轴先以快移速度V1向参考点快速移动，碰到参考点开关挡块后，减速到V2并继续前移，脱开挡块后，当轴到达测量系统零标志发出栅格信号，速度即制动为零，然后再以V2速度前移参考点偏移量而停止于参考点。如图2所示： 2.方式二 回参考点前，先用手动方式以速度V1快速将轴移到参考点附近，然后启动回参考点操作，轴便以速度V2慢速向参考点移动。碰到参考点开关挡块后，数控系统即开始寻找位置检测装置上的零标志。当到达零标志时，发出与零标志脉冲相对于的栅格信号，轴即制动到速度为零，然后再前移参考点偏移量而停止，所停位置即为参考点。如图3所示： 3. 方式三 回参考点时，轴先以速度V1快速向参考点方向移动，碰到参考点开关后速度制动到零，然后反向以速度V2慢速移动，到达测量系统零标志产生栅格信号时，速度即制动到零，再前移参考点偏移量而停止于参考点。如图4所示： 4. 方式四 回参考点时，轴先以快移速度V1向参考点方向移动，碰到参考点开关挡块后速度制动到零，再反向微动直至脱离参考点开关挡块，然后又沿原方向微动撞上参考点开关挡块，并且以速度V2慢速前移，到达测量系统零标志产生栅格信号时，速度制动到零，再前移参考点偏移量而停止于参考点。如图5所示： 数控机床回参考点的过程是PLC系统与数控系统配合完成的，由数控系统给出回零命令，然后轴按预定方向运动，压下零点开关（或脱离零点开关）后，PLC向数控系统发出减速信号，数控系统按预定方向减速运动，由测量系统接收零点脉冲，收到第一个脉冲后，设计坐标值。所有轴都找到参考点后，回参考点的过程结束。 三、XH713/4加工中心返回参考点的工作过程 四、常见故障分析 1.故障类型 类型一：出现超程并报警。 类型二：回不到参考点，参考点指示灯不亮。 类型三：回参考点时报警，并有报警信息 2.故障原因 （1）机床回零过程无减速动作或一直以减速回零，多数原因为减速开关及线路故障。 （2）机床回零动作正常，而系统得不到一转信号，原因可能是电动机编码器及线路故障或系统线路板故障。 3.故障分析点 （1）检查减速挡块和减速开关的状态 （2）检查回原点的模式 （3）检查各种参数设置 4.返回参考点故障诊断与维修的一般流程 5．注意事项 （1）事先掌握数控机床实际出厂时的机床参考点的具体位置。 （2）调整后要重新进行螺距误差补偿和重新对刀进行刀具补偿。 （3）如果机床为加工中心，还要对换刀点进行重新调整，否则容易出现换刀时撞刀故障。 任务实施： 一、任务准备 设备：XH713/4加工中心若干台 资料：与设备对应的数控系统操作说明书，机床厂家提供的机械说明书、电气说明书、维修手册，机床使用单位提供的维修记录单等 工具：机床维修常用工具包、千分表或激光测量仪等。 二、故障勘察 该加工中心配用FANUC-OMD控制系统，采用半闭环控制方式，使用增量脉冲编码器做为检测反馈元件，采用方式一返回参考点。出现超程报警，回参考点绿灯不亮，数控系统出现“NOT READY”状态。出现故障后，操作工人没有再开过机床，也没有断电。 三、故障诊断与维修 第二种情况：返回参考点过程有减速，但直到触及极限开关报警而停机，没有找到参考点。 故障诊断： 没有发出零标志位信号 零标志位置失效 零标志位信号在传输或处理过程中丢失 测量系统硬件故障，不能识别 故障维修： 第三种情况：返回参考点过程有减速，且回参考点的零标志位信号出现，也有制动到零的过程，但参考点的位置不准确。 故障诊断： 故障维修： 第四种情况:机床在返回参考点时，发出“未返回参考点”报警，不执行返回参考点动作。 故障诊断： 故障维修： 四、故障维修记录单填写 五、任务评价 六、任务拓展 * * 返回参考点故障的诊断思路及排除方法 1.数控机床返回参考点的工作原理 2.数控机床返回参考点的工作