确保1#催化FDFCC工艺长周期平稳运行的主要技术措施.doc

确保1#催化FDFCC工艺 长周期稳定运行的主要技术措施 黄 深 根 （中石化长岭分公司炼油一部 414012） 摘要： 2003年和2006年长岭分公司1＃联合催化装置分别进行了FDFCC-Ⅰ和FDFCC-Ⅲ工艺技术改造，改造后取得了预期的效果，但也存在催化装置固有的和FDFCC本身不完善引起的一些影响长周期稳定运行的问题，通过认真分析，制定相应的措施，利用2006年和2009年大检修的机会，实施了沉降器防结焦和解决再生器偏流、立管校正、增设内取热、大油气清焦等技术措施，已经取得了显著的效果，基本解决了困扰1＃催化装置长周期稳定运行的问题。 关键词：催化FDFCC工艺技术改造 长周期稳定运行 沉降器防结焦 再生器偏流 技术措施 概 述 长岭分公司1＃重油催化裂化装置于1996～1997年在原来的Ⅳ型蜡油催化裂化装置的基础上改造为两器同轴式重油催化裂化装置，设计规模为120万吨/年，1997年4月6日开车一次成功。为了实现降低催化汽油烯烃含量满足汽油新标准，并多产丙烯的目标,利用2003年4月装置大检修增设灵活双效催化裂化（FDFCC）工艺设施，处理2#重油催化装置粗汽油,即进行了FDFCC-Ⅰ的工艺改造。该工艺采用双提升管工艺流程，在第一根提升管反应器进行重油催化裂化，在第二根提升管反应器进行催化汽油改质兼多产丙烯。汽油提升管对烯烃含量较高的2#重油催化装置粗汽油进行高效率的单程催化改质。改造后，重油管反处理量为104.8万吨/年，汽油管反处理量为40万吨/年。改造后1#和2#催化裂化装置汽油烯烃含量均降至35%（V）左右，汽油烯烃含量下降约20～30％，汽油硫含量下降15～20％，1＃催化装置液态烃收率增加4～5个百分点，丙烯增产增加1个百分点以上。 2004年进一步完善了新工艺，研制和使用适合新工艺的新配方催化剂，焦蜡改进汽油提升管下喷嘴以及改善汽油提升管立管流化质量等，使FDFCC双提升管新工艺技术的特长充分发挥出来，装置液态烃及丙烯收率明显提高，汽油烯烃含量大副下降，装置运行平稳，能耗下降，使为分公司调整产品结构及提升产品质量发挥了重要的作用，1＃催化装置自2003年FDFCC工艺改造，达到了预期的效果。 随着形势的发展，市场的变化，汽油新标准对烯烃含量及硫含量的要求越来越高，同时对催化装置进一步优化产品结构，提高轻收，增产液态烃及丙烯的要求越来越迫切，为此2006年4月对1＃催化装置进行FDFCC-Ⅲ工艺技术改造。 FDFCC-Ⅲ工艺技术是FDFCC-Ⅰ工艺的进一步发展，其生产目标是改善产品分布，进一步提高丙烯产率，降低汽油的硫含量和烯烃含量。 该工艺技术的核心是对重油提升管反应器进行优化操作，采用低油剂瞬间接触温度、高反应温度、大剂油比、短反应时间操作，达到进一步提高丙烯产率，降低汽油的硫含量和烯烃含量的目的。该技术实现上述目标的方法是利用汽油提升管沉降器待生剂相对较低的温度和较高的剩余活性，将其返回重油提升管底部与再生剂混合，提高重油提升管的剂油比，降低油剂瞬间接触温度，以降低干气和焦炭产率，提高总液收，改善产品分布。 FDFCC-Ⅲ工艺技术利用了FDFCC双提升管工艺的技术优势，达到了重油提升管反应器优化操作的目的。该工艺技术与常规FCC相比，除了具备FDFCC工艺技术优势外，还可达到相同转化率的条件下，使装置的干气、焦炭产率下降1个百分点以上，产品分布得到较大改善，装置能耗下降。 1＃催化装置通过近3年运行，效果非常显著。 产品分布得到改善。FDFCC-Ⅲ工艺显著改善了装置的产品结构，液化气产率较FDFCC-Ⅰ工艺增加了6个百分点以上，丙烯质量收率达到10%以上，而干气和焦炭产率下降了0.5个百分点以上，增值效果明显。 产品质量得到提升。FDFCC-Ⅲ工艺对催化汽油的改质效果十分显著： 降烯烃效果显著。FDFCC-Ⅲ工艺精制汽油的烯烃含量标定和统计结果均可达到18v%以下，达到欧Ⅲ标准。 节能降耗效果显著。尽管FDFCC—Ⅲ单套装置的能耗较高，但对分公司而言，由于其降硫效果明显，精制汽油的硫含量已经满足汽油质量指标的要求，因此装置改造开工后停开了两套催化装置轻重汽油分离系统和30万吨/年催化重汽油加氢装置，两项可降低全厂能耗两个单位以上，折合成催化装置能耗，可以降低能耗8个单位以上，节能效果显著。 但是在装置长周期稳定运行方面也存在一些问题，有一些是催化装置固有造成的，也有一些是由于新工艺不完善造成的。 如沉降器结焦，在装置临时切断进料后，单旋料腿被焦堵死，造成装置停工抢修，再生器偏流，在开工过程催化剂大量跑损，正常生产催化剂消耗高，烟机振动高，影响装置长周期稳定运行，塞阀关不严，严重危及装置安全生产，经常造成装置不稳定运行。 针对装置面临的问题，通过认真分析，制定相应的措施，利